As a special public space, hospitals have distinct standards for air cleanliness and microbial control in different areas due to varying medical treatment needs. Liquid tank air filters, with their zero-leakage sealing structure, ability to intercept particles ranging from 0.1 to 0.3μm, and wide environmental adaptability, have become the core components of air purification systems in high-cleanliness areas of hospitals. The following analyzes the application logic and practical value of key purification scenarios in hospitals. ​ I. Purification Area of the Operating Department: Building a Sterile “Air barrier” during the operation The operating department is the top priority in hospital infection control, especially for clean operating rooms, which need to simultaneously meet the three major requirements of “particle control”, “microbial interception” and “airflow stability”. The application of liquid bath air filters directly affects the incidence of surgical site infection (SSI). ​ Class I-II clean operating rooms (Class 100 / Class 1,000) : The “sterile defense line” for core surgeries Suitable scenarios: Cardiac surgery (cardiopulmonary bypass surgery), neurosurgery (intracranial tumor resection), organ transplantation (liver/kidney transplantation), orthopedics (joint replacement surgery), and other surgeries that require an extremely sterile environment. For this type of surgery, the concentration of 0.5μm particles in the surgical

Among numerous air purification devices, liquid tank high-efficiency filters, with their unique structure and working principle, have become key equipment for ensuring a highly clean environment. The following is a detailed introduction to its core functions and advantages for you. I. Core Role Precision particle interception: The liquid tank high-efficiency filter uses advanced filter materials such as ultra-fine glass fiber filter paper or polytetrafluoroethylene (PTFE)-coated materials. PTFE is a synthetic fluoropolymer known for its chemical resistance. These materials can precisely capture particles with diameters between 0.1 and 0.3 micrometers (μm) through three mechanisms: inertial collision (particles moving along the airflow path hit the filter fibers), interception (particles following airflow lines come into contact with fibers), and diffusion adsorption (very small particles move randomly and stick to fibers). At the rated air volume, the filtration efficiency for the most easily penetrating particle size (MPPS)—the size of particle that is most difficult to capture—exceeds 99.9995%, which is significantly higher than the standard for high-efficiency particulate air (HEPA) filters. This high efficiency removes small dust, smoke, and other particles, providing clean air for highly controlled environments like semiconductor manufacturing workshops and photoelectric clean rooms. As a result, product defects and malfunctions caused by

As the core “dust-proof checkpoint” of the clean area, the goods shower room is mainly used to remove dust particles adhering to the surface of goods when they enter and exit the clean room, preventing non-clean air from entering along with the goods. Therefore, it is widely used in industries with strict standards for the cleanliness of the production/operation environment. The following are its core application industries and specific scenarios, which are elaborated in combination with the characteristics of clean requirements in each industry: 1. Pharmaceutical industry (the most stringent application) The cleanliness requirements in the pharmaceutical industry are directly related to the safety and efficacy of drugs. Whether it is the production of active pharmaceutical ingredients, the processing of preparations, or the assembly of medical devices, it is necessary to strictly control contaminants such as microorganisms and dust. The air shower is an essential purification device. Specific scene Pharmaceutical production workshops (such as tablet, injection, and vaccine workshops): When raw materials (such as pharmaceutical powder and excipients), semi-finished products/finished products (such as medicine bottles and aluminum-plastic packaging) enter and exit the clean area (usually a 10,000-level or 100,000-level clean area), they need to pass through the material shower room

The rapid rolling shutter door air shower is a key device in clean workshops, logistics channels, and other scenarios, which has both rapid isolation and dust removal functions for goods. Its daily maintenance directly affects the cleaning effect, equipment lifespan, and operational safety. Maintenance should be carried out around the four core modules of “rolling shutter door System”, “air shower dust removal system”, “Electrical control system”, and “structural and safety components”. The specific precautions are as follows: I. Maintenance of Roller Shutter Door System: Ensure smooth opening and closing, as well as sealing performance Rolling shutter doors are the “core channel components” of the equipment. Special attention should be paid to the mechanical transmission and the condition of the curtain fabric to avoid problems such as jamming and air leakage. Clean the curtain fabric regularly to prevent the accumulation of stains Every week, wipe the surface of the curtain fabric with a neutral cleaner (such as a diluted dishwashing liquid) and a soft cloth to remove dust, oil stains, or sticky substances remaining from the goods (such as adhesive marks from packaging tape). Do not use strong acids, strong alkalis, or sharp tools (such as steel wool balls) for cleaning

The rapid rolling shutter door air shower is a key device in clean workshops, logistics channels, and other scenarios, which has both rapid isolation and dust removal functions for goods. Its daily maintenance directly affects the cleaning effect, equipment lifespan, and operational safety. Maintenance should be carried out around the four core modules of “rolling shutter door System”, “air shower dust removal system”, “Electrical control system”, and “structural and safety components”. The specific precautions are as follows: I. Maintenance of Roller Shutter Door System: Ensure smooth opening and closing, as well as sealing performance Rolling shutter doors are the “core channel components” of the equipment. Special attention should be paid to the mechanical transmission and the condition of the curtain fabric to avoid problems such as jamming and air leakage. Clean the curtain fabric regularly to prevent the accumulation of stains Every week, wipe the surface of the curtain fabric with a neutral cleaner (such as a diluted dishwashing liquid) and a soft cloth to remove dust, oil stains, or sticky substances remaining from the goods (such as adhesive marks from packaging tape). Do not use strong acids, strong alkalis, or sharp tools (such as steel wool balls) for cleaning

The rapid rolling shutter door cargo air shower is a dedicated device that combines the efficient passage characteristics of the rapid rolling shutter door with the dust removal and purification function of the cargo air shower. Its core function is to quickly isolate the air circulation between the clean area and the non-clean area when goods enter and exit the clean area, and remove the dust, hair, and other contaminants adhering to the surface of the goods through high-pressure air flow, while reducing the waiting time of personnel and improving the efficiency of goods transfer. Its application fields are highly concentrated in scenarios with strict cleanliness requirements and frequent goods turnover. Specifically, it can be classified into the following categories: I. Food and Pharmaceutical Industry (Core Application Fields) The food and pharmaceutical industries have mandatory standards for the cleanliness of the production environment (such as microorganisms, dust, and foreign objects), such as food GMP and drug GMP. The rapid rolling shutter door material shower room can prevent goods from carrying contaminants into the core area, ensuring the safety and compliance of products. Food processing/packaging field Application scenarios: baking workshops, dairy product production lines, meat processing areas, beverage filling workshops, aseptic

Dans le domaine de la fabrication spéciale, la valeur essentielle des filtres à air à poches en fibre de verre réside dans leur capacité à répondre à des exigences de propreté élevées, à résister à des environnements spécifiques (tels que des températures locales élevées et une faible corrosion) et à garantir la précision du produit et la conformité de la production grâce à une "filtration à efficacité moyenne" ou à une "préprotection des filtres à haute efficacité". Ils sont particulièrement adaptés aux scénarios de fabrication qui sont sensibles à la poussière et aux impuretés et qui nécessitent des performances de filtration stables. Les scénarios d'application spécifiques peuvent être classés dans les quatre catégories suivantes, couvrant des domaines clés tels que les semi-conducteurs électroniques, les produits pharmaceutiques et alimentaires, l'aérospatiale et les instruments optiques : I. Fabrication de produits électroniques et de semi-conducteurs : Garantir des processus de fabrication précis et éviter les déchets dus à la poussière La fabrication de semi-conducteurs électroniques a des exigences extrêmement élevées en matière de propreté de l'air (contrôle de la poussière au niveau du micromètre, voire du nanomètre). Les filtres à poches en fibre de verre, avec leur faible production de poussière et leur précision de filtration moyenne à élevée, sont devenus l'unité de filtration principale, affectant directement le rendement des puces et des composants. Exigences en matière de procédés de fabrication de puces (photolithographie/gravure/déposition) : Pendant le processus de photolithographie, si des particules de poussière de plus de 0,5μm adhèrent à la surface de la plaquette de la puce, elles provoqueront directement un déplacement du motif de photolithographie et un court-circuit. Pendant le processus de gravure/déposition (tel que

Les filtres à air à poches en fibre de verre (également appelés filtres à poches en fibre de verre) sont constitués d'un matériau filtrant en fibre de verre et présentent les avantages suivants : résistance aux températures élevées, résistance à la corrosion chimique, grande précision de filtration (principalement aux niveaux d'efficacité moyens et élevés) et grande capacité de rétention des poussières. Ils sont principalement utilisés dans les scénarios de "filtration à efficacité moyenne" ou de "pré-protection pour la filtration à haute efficacité" dans la purification de l'air. Ils sont particulièrement adaptés aux environnements à hautes températures, aux gaz corrosifs ou aux exigences élevées en matière de propreté. Ses principaux domaines d'application peuvent être classés en trois grandes catégories : "production industrielle", "fabrication spéciale" et "public et civil", comme suit : I. Domaine de la production industrielle : Résister aux environnements difficiles et assurer la conformité des équipements et des émissions Dans les scénarios industriels, la valeur principale des filtres à poches en fibre de verre réside dans la réalisation d'une filtration efficace et la protection des équipements dans des environnements à haute température, corrosifs ou à forte teneur en poussière, empêchant la poussière d'affecter la production ou de dépasser les normes d'émission. Les applications typiques sont les suivantes Industrie de l'énergie et de la production d'électricité (filtration des gaz de combustion à haute température) Centrales thermiques/usines d'incinération des déchets : Filtration des gaz de combustion à la sortie des chaudières et après le système de dénitration (SCR). La fibre de verre peut supporter des températures allant jusqu'à 250-300℃ (certains modèles spéciaux ayant des températures encore plus élevées), ce qui permet d'intercepter les cendres volantes et les imbrûlés.

Les filtres à air à plaques, avec leur structure simple, leur faible coût et leur forte adaptabilité, sont largement utilisés dans les scénarios de "préfiltration" ou de "filtration primaire" de la purification de l'air. Certains modèles à moyenne et haute efficacité peuvent également être utilisés pour des besoins spécifiques de purification de milieu de gamme. Les principaux domaines d'application peuvent être classés en trois grandes catégories : "bâtiments civils", "production industrielle" et "scénarios spéciaux", comme suit : I. Bâtiments civils et espaces publics : Assurer la qualité de l'air intérieur La demande principale de ces scénarios est de filtrer les grosses particules telles que la poussière en suspension, les cheveux et le pollen dans l'air, de protéger le système de climatisation et de ventilation, et d'améliorer le confort intérieur en même temps. Les scénarios d'application les plus courants sont les suivants Bureaux et espaces commerciaux : Systèmes centraux de climatisation d'air frais pour les immeubles de bureaux, les bâtiments commerciaux, les centres commerciaux, les supermarchés, les halls d'hôtel, etc. En tant que dispositif de préfiltration, il peut intercepter la poussière, les chatons de peuplier et d'autres substances présentes dans l'air frais extérieur, empêcher l'accumulation de poussière et la prolifération de bactéries à l'intérieur du climatiseur, et prolonger la durée de vie des principaux composants tels que les ventilateurs et les serpentins. Établissements médicaux et éducatifs : salles de consultations externes des hôpitaux, couloirs des services d'hospitalisation, salles de classe des écoles, bibliothèques, etc. Il est nécessaire de filtrer la poussière

Le cycle de nettoyage et d'entretien des filtres à air plats n'est ni fixe ni uniforme. Il doit être évalué de manière globale sur la base de trois facteurs essentiels : le type de matériau filtrant, la concentration de poussière dans l'environnement d'utilisation et le changement de résistance réel. Vous trouverez ci-dessous des normes spécifiques et des suggestions d'utilisation : En ce qui concerne les cycles de nettoyage, il est important de noter qu'ils ne s'appliquent qu'aux "matériaux filtrants lavables", comme indiqué ci-dessous. Les filtres à plaques sont classés en deux catégories : les filtres "lavables" et les filtres "non lavables une seule fois". Pour les matériaux filtrants lavables, le cycle de nettoyage doit être clairement défini. Les médias filtrants à usage unique (tels que certains médias filtrants en papier et les médias filtrants en fibre de verre à faible capacité de rétention des poussières) peuvent être directement remplacés lorsqu'ils sont obstrués, sans être nettoyés. 1. Types de médias filtrants lavables Les médias filtrants en fibres synthétiques de polyester (tels que le polyester filé-lié et le polyester aiguilleté) sont les plus courants. Ces médias filtrants ont une grande fluidité, sont résistants à l'eau et aux alcalis faibles, et leur performance de filtration peut être restaurée de 70% à 90% après le nettoyage. En général, ils peuvent être lavés 2 à 3 fois de façon répétée. Quelques matériaux filtrants en maille de nylon (utilisés pour la filtration grossière, comme l'interception de grosses particules de poussière et de cheveux) peuvent également être nettoyés.

Le cycle de maintenance et d'entretien de la fenêtre de transfert de la douche à air doit être déterminé de manière exhaustive en fonction de facteurs tels que la fréquence d'utilisation, les scénarios d'application (tels que les exigences en matière de niveau de propreté) et le degré de pollution de l'environnement. L'objectif principal est de garantir l'effet de purification de la douche d'air, les performances d'étanchéité et la stabilité de l'équipement, et d'empêcher la contamination croisée dans la zone propre en raison d'un entretien inadéquat. Voici les normes industrielles pour les cycles de maintenance et d'entretien et leurs contenus spécifiques, qui peuvent être ajustés en fonction des circonstances réelles I. Maintenance quotidienne (tous les jours/après chaque utilisation) Fréquence : Une fois avant le début du travail, tous les jours + après chaque utilisation (si la fréquence d'utilisation est élevée, comme dans les industries pharmaceutiques ou des semi-conducteurs) : Éliminer à temps les contaminants de surface pour garantir des fonctions de base normales, adaptées à tous les scénarios d'application (tels que l'alimentation, l'électronique, les soins médicaux). Contenu spécifique Apparence et nettoyage : Utilisez un chiffon propre trempé dans un détergent neutre (évitez les réactifs corrosifs) pour essuyer les surfaces intérieures et extérieures de la fenêtre de transfert et du verre de la fenêtre d'observation afin d'éliminer la poussière, les taches ou les matériaux résiduels, et d'empêcher l'accumulation de poussière et la croissance bactérienne. Contrôle de l'étanchéité : Après avoir fermé la porte de la fenêtre de transfert, observez si les bandes de caoutchouc d'étanchéité entre

La fenêtre de transfert de la douche à air est un dispositif de purification qui combine les fonctions de dépoussiérage de la douche à air et de transfert des articles. Sa fonction principale est d'éliminer les particules de poussière adhérant à la surface des articles grâce à un flux d'air propre à grande vitesse lors du transfert d'articles entre la zone propre et la zone non propre (ou des zones de différents niveaux de propreté), d'empêcher la contamination croisée et, en même temps, d'éviter la perturbation de l'équilibre de la pression de l'air dans la zone propre au cours du processus de transfert. Ses domaines d'application sont très concentrés dans les industries ayant des exigences strictes en matière de propreté, de stérilité et de contrôle des poussières, et peuvent être classés dans les catégories suivantes : I. Industrie biomédicale et des dispositifs médicaux Le contrôle des micro-organismes, de la poussière et des corps étrangers dans cette industrie est directement lié à la sécurité des produits (tels que la pureté des médicaments et la stérilité des instruments), et c'est l'un des principaux scénarios d'application des fenêtres de transfert à douche d'air dans le domaine de la production pharmaceutique : Elle est utilisée pour le transfert de matériaux dans les ateliers de production de matières premières, les ateliers de préparation (tels que les injections, les formes de dosage solides orales) et les ateliers biopharmaceutiques (tels que la production de vaccins et d'anticorps). Par exemple, avant de transférer des matières auxiliaires achetées à l'extérieur et des matières premières pour la fabrication de médicaments, il est nécessaire d'effectuer un transfert de matières premières.