Liquid trough air filters, with their unique structural design and material properties, have significant advantages in the field of air purification, especially suitable for scenarios with extremely high requirements for cleanliness and sealing performance. Its core advantages are as follows: It has extremely strong sealing performance and an extremely low leakage rate This is the core advantage of the liquid tank filter. A flexible seal is formed between its frame and the installation frame through a liquid groove sealant (such as silicone gel, polyurethane glue, etc.): when the filter is embedded in the frame, the sealant will tightly fill all the gaps after being squeezed. Even if the equipment vibrates slightly or the frame deforms slightly due to temperature changes, it can still maintain a gap-free fit. Compared with traditional mechanical compression seals (which rely on hard fixation such as bolts and clips and are prone to micro-cracks due to uneven stress), the leakage rate of liquid trough seals can be reduced to less than 0.001%, almost eliminating the risk of “side leakage” and ensuring that 100% of the air entering the clean space is filtered. 2. High filtration efficiency, suitable for ultra-clean scenarios The filter media mostly adopt ultra-fine

Liquid through air filters, with their high sealing performance and high filtration efficiency (the filtration efficiency for 0.1-0.3μm particles can reach over 99.9995%), are mainly applied in scenarios with extremely high requirements for air cleanliness, especially suitable for environments where dust, microorganisms, and harmful particles need to be strictly controlled. The following are its typical application scenarios: 1. Cleanroom and precision manufacturing industries Electronics industry In the production workshops of semiconductor chips, integrated circuits, and microelectronic components (such as photolithography and packaging processes), the concentration of dust particles in the air (especially those smaller than 0.1μm) must be extremely low; otherwise, it may lead to short circuits in the chips and a decrease in yield. As a terminal filtration device, the liquid tank filter can ensure that the clean room meets Class 1 (ISO Class 1) or higher standards. Optics and Precision Instrument Manufacturing In the production environment of optical lenses, laser equipment, and precision sensors, it is necessary to prevent particles from adhering to the product surface and affecting accuracy. Liquid trough filters can effectively remove fine dust in the air and ensure product performance. 2. Biomedical and medical health fields Pharmaceutical industry The production workshops (GMP clean areas)

The classification of clean benches is mainly based on the direction of air flow and application scenarios. Among them, the direction of air flow is the most crucial classification basis, directly determining the functional characteristics and application scope of the equipment. The following are the specific classifications: I. Classification by Airflow Direction (The main classification method) Horizontal flow clean bench Airflow characteristics: Clean air is blown out from the high-efficiency filter at the back (or side) of the workbench, flows horizontally through the operation area, and is finally discharged from the front or the other side. Core advantages: The airflow directly covers the operation area, providing better cleanliness and protection for the samples. Moreover, the airflow path is short, resulting in relatively low energy consumption. Limitations: The airflow may directly blow towards the operator. If handling volatile, toxic or pathogenic substances, it can easily lead to personnel exposure, and the safety is relatively weak. Applicable scenarios: It is suitable for low-risk, non-pathogenic clean operations, such as electronic component assembly, precision instrument maintenance, and inoculation of common microorganisms (non-pathogenic bacteria), etc. 2. Vertical flow clean bench Airflow characteristics: Clean air is blown vertically downward from the high-efficiency filter at the top

The airflow velocity of a vertical flow workbench is usually adjustable, but the specific adjustment capacity depends on the design model and functional configuration of the equipment. The design for regulating the airflow velocity is mainly aimed at meeting the differentiated requirements for cleanliness and safety in various operating scenarios. The following is a detailed description: I. Feasibility of Regulating Air Flow Velocity Most mid-to-high-end models support adjustment. Mainstream vertical flow workbenches (especially those used in fields with strict environmental requirements such as biomedicine, pharmaceuticals, and electronics) are usually equipped with wind speed adjustment functions. Through the knobs, buttons, or touch interface on the control panel, the airflow speed can be adjusted within a certain range (typically 0.3-0.5m/s). This is the range of air velocity recommended by international standards for clean benches, which can be continuously or stepwise adjusted. Some basic models may have a fixed air velocity: A few economical or simple vertical flow workbenches (such as equipment temporarily used in small laboratories) may adopt a fixed air velocity design. Their fan power and air duct structure are fixed, and the air velocity cannot be adjusted, only meeting the basic cleanliness requirements. Ii. The core purpose of regulating air

The core working principle of the vertical flow workbench is to create a local high-cleanliness environment in the operation area through vertical unidirectional clean air flow, while achieving bidirectional protection for the operator, operation samples, and the external environment. Its specific workflow and key mechanisms are as follows: I. Core Mechanism: Vertical Unidirectional flow and Efficient filtration The core of the vertical flow workbench is to filter air with HEPA (High Efficiency Air Filter) or ULPA (Ultra-High Efficiency Air Filter), and through a specific air duct design, make the clean air flow through the operation area in a vertical direction (from top to bottom) to form an “air curtain barrier”, which specifically includes three key links: Air intake and primary filtration External air (or part of the circulating air) is first drawn in by the built-in fan of the workbench, and then processed by the primary filter to remove large particles of dust (such as particles with a diameter of ≥5μm) from the air, protecting the subsequent high-efficiency filter from contamination and extending its service life. High-efficiency filtration (core purification The air that has undergone initial filtration enters the HEPA/ULPA filter (with a filtration efficiency of ≥99.97%@0.3μm particles, and ULPA

A vertical flow workbench is a device that creates a local sterile and dust-free environment through clean air flow in the vertical direction. Its core function is to provide a highly clean working space for the operation area, while effectively protecting operators and the environment from the influence of contaminants during experiments or production processes. It has extensive and crucial applications in multiple fields, as follows: I. Biomedical and Life Sciences Field This is one of the core application areas of vertical flow workbenches, mainly utilizing their sterile environment to ensure the accuracy and safety of biological experiments. Cell culture: In cell biology research, whether it is the culture of animal cells, plant cells, or microbial cells, a strictly sterile environment is required. The vertical flow workbench can effectively filter bacteria, fungi, and other microorganisms in the air, prevent cell contamination, and ensure the purity of the culture system. Microbiological research: When handling microbial samples such as bacteria, viruses, and fungi, the vertical flow workbench can prevent the samples from spreading to the external environment and protect the operators from pathogenic microorganisms. It is particularly suitable for experiments such as the isolation and identification of pathogenic microorganisms. Molecular biology experiments,

La vida útil de los filtros resistentes a altas temperaturas está influida por múltiples factores y varía enormemente, oscilando normalmente entre varios meses y varios años. Los principales factores que influyen son el entorno de uso, las características del material del filtro, los métodos de mantenimiento, etc. A continuación se presenta un análisis específico: I. Factores principales que influyen Temperatura de funcionamiento y duración Cuanto más alta es la temperatura, más rápida es la velocidad de envejecimiento de los materiales filtrantes (como la fibra de vidrio, la cerámica y la malla metálica). Por ejemplo, la vida útil de un filtro que funciona continuamente a 300℃ puede ser de 30% a 50% más corta que la de un filtro que funciona a 150℃. El funcionamiento intermitente (como el funcionamiento durante 8 horas al día) tiene una vida útil más larga que el funcionamiento continuo durante 24 horas porque el material filtrante tiene tiempo de "descanso" y enfriamiento, lo que reduce los daños por fatiga térmica. Las propiedades del medio filtrante Concentración de polvo y dureza: El polvo de alta concentración (como el metalúrgico y el de los gases de combustión de las calderas) puede obstruir rápidamente los materiales filtrantes y acortar su vida útil. Las partículas duras (como los restos metálicos) pueden desgastar la superficie del material filtrante y acelerar su deterioro. Corrosividad: Si el gas a alta temperatura contiene componentes ácidos o alcalinos (como sulfuros y cloruros en gases residuales químicos), corroerá el material del filtro o el sellado.

Los filtros resistentes a altas temperaturas son dispositivos de purificación de aire que pueden mantener la eficacia de filtración y la estabilidad estructural en entornos de altas temperaturas (normalmente soportan temperaturas de ≥150℃, y algunos modelos especiales pueden soportar temperaturas superiores a 300℃). Sus materiales filtrantes están hechos principalmente de materiales resistentes a altas temperaturas, como fibra de vidrio, fibra cerámica y fibra metálica, y los marcos y las piezas de sellado también están hechos de materiales resistentes a altas temperaturas (como acero inoxidable, caucho de silicona, etc.). Este tipo de filtro se aplica principalmente en escenarios en los que hay un flujo de aire a alta temperatura y es necesario controlar la contaminación por partículas. Sus principales áreas de aplicación son las siguientes 1. Procesos de producción a alta temperatura en la industria Metalurgia y procesamiento de metales Durante los procesos de fabricación de acero, laminación de acero, forja, etc., los gases de combustión a alta temperatura o el flujo de gases contienen una gran cantidad de polvo metálico y partículas de oxidación. Los filtros resistentes a altas temperaturas pueden utilizarse para purificar el gas a alta temperatura descargado de hornos y estufas, reducir el desgaste de los equipos posteriores (como los dispositivos de recuperación de calor) y, al mismo tiempo, disminuir la contaminación atmosférica. La purificación del aire circulante en los talleres de tratamiento térmico de metales (como recocido y temple) evita que el polvo de alta temperatura se adhiera a la superficie de las piezas y afecte a la calidad del producto. Ingeniería química

Aunque tanto las campanas de flujo laminar como las cabinas de bioseguridad pertenecen a la categoría de equipos de purificación y protección del aire, presentan diferencias significativas en cuanto a los fines de su diseño, las direcciones del flujo de aire, los objetos protegidos y los escenarios de aplicación. La principal diferencia radica en el énfasis en los objetivos de protección: Las campanas de flujo laminar están diseñadas principalmente para "proteger los productos/objetos de operación de la contaminación", mientras que las cabinas de bioseguridad están diseñadas principalmente para "proteger a los operadores, el medio ambiente y las muestras de la contaminación cruzada". A continuación se exponen las diferencias específicas: 1. Funciones principales y objetivos de protección Campana de flujo laminar La función principal es proporcionar un entorno local de alta limpieza, centrado en la protección de los objetos en funcionamiento (como medicamentos, patatas fritas, alimentos, etc.) frente a la contaminación por partículas y microorganismos del entorno externo. La dirección de la protección es unidireccional: Sólo se purifican y protegen los productos/materiales dentro de la zona de operaciones, sin tener en cuenta específicamente la protección de los operarios o del entorno externo. Cabina de bioseguridad La función principal es lograr protecciones múltiples, centrándose en la protección de los operarios, el entorno del laboratorio y las muestras de las operaciones (como microorganismos, virus, reactivos tóxicos, etc.), para evitar la contaminación cruzada entre los tres. La dirección de la protección es bidireccional/tridireccional: no sólo evita que la muestra contamine el entorno y al personal,

Las campanas de flujo laminar de clase A son dispositivos de purificación del aire capaces de proporcionar un entorno limpio local de clase A. Su función principal radica en la filtración de alta eficacia (normalmente mediante filtros HEPA o ULPA) y la organización unidireccional del flujo de aire. La concentración de partículas en suspensión en áreas locales se controla a un nivel extremadamente bajo (cumpliendo las normas de clase 5 o superior de la norma ISO 14644-1, correspondientes a los requisitos de área limpia de nivel A de las GMP), y se aplica ampliamente en campos con requisitos de limpieza extremadamente altos. A continuación se enumeran sus principales campos de aplicación: Industria farmacéutica y biofarmacéutica Este es el campo de aplicación más importante de las campanas de flujo laminar de clase A, que está directamente relacionado con la calidad de los medicamentos y la seguridad de los pacientes. Producción de preparados estériles: como inyecciones (infusiones, inyecciones de polvo liofilizado, pequeñas inyecciones de agua), preparados oftálmicos, etc., en los eslabones clave de la operación, como el llenado, el subenvasado, el taponado y la liofilización fuera de la caja, deben utilizarse campanas de flujo laminar de clase A para proteger los productos de los microorganismos ambientales y la contaminación por partículas. Fabricación de productos biológicos: En los procesos de producción de vacunas, hemoderivados, medicamentos de ingeniería genética, etc., intervienen materiales sensibles como células vivas y virus. Las campanas de flujo laminar de nivel A pueden evitar que los materiales

Debido a sus diferentes características funcionales, el gabinete de adsorción de carbón activado y el gabinete de presurización de aire fresco tienen diferencias obvias en sus escenarios aplicables, como se indica a continuación: I. Escenarios Aplicables de las Cabinas de Adsorción de Carbón Activado El núcleo de la cabina de adsorción de carbón activado es adsorber olores y contaminantes orgánicos en el aire (como formaldehído, COVs, hedor, etc.) a través de carbón activado, centrándose en la purificación del aire existente sin necesidad de introducir aire fresco exterior. Es adecuado para los siguientes escenarios 1. Lugares con contaminantes u olores locales Espacios recién renovados/renovados: las residencias, oficinas, habitaciones infantiles, etc. recién renovadas pueden absorber gases nocivos como formaldehído, benceno y COVT liberados por los materiales de decoración, reduciendo la concentración de contaminantes interiores. Cocina/Comedor: Para las cocinas familiares y las cocinas traseras de los pequeños restaurantes, puede absorber el olor de los humos de cocina y los residuos de comida, reduciendo la propagación de los humos de cocina en el interior. Cuarto de baño/zona de actividades para mascotas: El olor a humedad, heces de mascotas u olor corporal en el cuarto de baño se puede mejorar rápidamente en la calidad del aire local a través de la adsorción de carbón activado. Laboratorio/taller pequeño: Un lugar en el que se realizan operaciones de reactivos químicos, tintas, adhesivos, etc., que puede adsorber gases nocivos volátiles (como acetona, tolueno), protegiendo el

Aunque tanto el armario de refuerzo de aire fresco como el armario de adsorción de carbón activo están relacionados con el tratamiento del aire, presentan diferencias significativas en cuanto a sus funciones básicas, principios de funcionamiento y escenarios de aplicación, como se indica a continuación: I. Funciones principales y objetivos de diseño Armario de refuerzo de aire fresco La función principal es introducir y purificar el aire fresco exterior, manteniendo al mismo tiempo una presión interior positiva mediante presurización para mejorar la ventilación interior y la calidad del aire. Su objetivo de diseño es abordar los problemas de "circulación de aire insuficiente" e "intrusión de contaminantes externos", centrándose en el "suministro de aire fresco" y el "control de la presión del aire". Cabina de adsorción de carbón activado La función principal es purificar el aire existente en la habitación o espacio específico, eliminando olores y gases nocivos (como formaldehído, COV, hedor, etc.) en el aire mediante el efecto de adsorción del carbón activado. Su objetivo de diseño es resolver el problema de la "contaminación del aire existente", centrándose en la "purificación del aire" más que en la "introducción de aire fresco". Ii. Principio de funcionamiento Armario de refuerzo de aire fresco El aire fresco se extrae del exterior y pasa a través de un sistema de filtración (como filtros primarios y de eficiencia media, y algunos incluyen filtros de alta eficiencia) para eliminar partículas, polvo, polen, etc. El aire fresco filtrado se