I. Core Clean Industry Scenarios Electronic semiconductor industry: Production workshops and warehousing logistics areas for precision components such as wafers, PCB boards, and chips (fast passage + dust removal and anti-static to avoid particle contamination); Pharmaceutical and biological industry: Pharmaceutical production workshops (API raw materials, finished preparations), medical device workshops, biological laboratories (high aseptic requirements, well-sealed winding doors to reduce cross-contamination); Food and beverage industry: Aseptic food processing area, health product workshop, beverage filling line (dust removal before raw material entry and finished product exit, in compliance with GMP hygiene standards); Precision manufacturing industry: Optical instrument, precision machinery, automotive electronic parts workshops (frequent turnover of goods, quick opening and closing of winding doors, no impact on production efficiency); Cosmetics/daily chemical industry: Aseptic cosmetics production lines, skin care product filling workshops (to avoid dust and microbial contamination and ensure product cleanliness). Ii. Logistics and Warehousing Scenarios Clean area logistics transition: Goods channels between clean warehouses and non-clean areas, automated logistics lines (with AGV carts), cold chain clean areas (with good insulation of winding doors for rapid isolation); E-commerce/cold chain logistics: High-cleanliness e-commerce warehouses (such as medical consumables, precision parts), cold chain food turnover areas (reducing temperature loss + dust removal). Iii.

The cleanliness grade classification of the rapid winding type cargo air shower is mainly based on the particulate matter control standards that the goods meet after air shower, and at the same time matches the grade requirements of the clean area they are connected to. The common classification system refers to the ISO 14644-1 international standard and the domestic GB 50073 specification. The specific classification is as follows: I. Core Classification Basis Particle size: Focus on two key particle sizes of 0.5μm and 5μm (core control indicators for clean environment); Particulate matter concentration limit: The maximum number of particles allowed in a unit volume of air. Air shower effect: Nozzle air velocity ≥25m/s, air shower time adjustable from 10 to 30 seconds, ensuring that the removal rate of adhering particles on the surface of goods is ≥95%. Ii. Common Cleanliness Grades and Applicable Matching Cleanliness grade (ISO 14644-1) Core control indicator (particle count /m³) The scenarios suitable for the air shower room ISO Level 5 (formerly Level 100) 0.5μm particles ≤3520; 5μm particles ≤29 Electronic semiconductor wafer workshop, biosafety level 1 laboratory, sterile production area for high-end medical devices ISO Level 6 (formerly Level 1000) 0.5μm particles ≤ 35,200; 5μm

Daily Operation and Maintenance Manual for Automatic Double-Opening Air Shower I. Daily Operation Specifications (Implemented Daily) Check before startup Confirm that the power supply and compressed air are normal (air pressure 0.4-0.6MPa); Check the door body’s sensing sensitivity and interlocking function (both doors cannot be opened simultaneously). Observe that there is no abnormal noise during the operation of the fan and the air output from the nozzles is uniform. Use the operation process The goods are pushed into the material shower room. After the sensor door closes automatically, the shower starts (the duration can be adjusted from 10 to 30 seconds). The goods should be placed evenly to avoid blocking the nozzles and sensing probes. After the sprinkler is over, unlock the other side door before pushing out the goods. It is strictly prohibited to force the door open. In-operation monitoring Observe the operation status of the equipment in real time. If there is a door jamming or spray fault, stop the machine immediately for inspection. Record the operation duration and the number of faults to form a daily operation ledger. Ii. Key Points of Daily Maintenance (Executed Weekly) Cleaning and maintenance Wipe the interior of the box, the glass

I. Door body malfunction The sensor door cannot open automatically Troubleshooting steps Check whether the induction probe is blocked by goods, dust, or the probe wiring is loose. Verify whether the double-door interlock function is triggered (when one side door is not fully closed, the other side door cannot be unlocked); Confirm whether the compressed air pressure is within the range of 0.4-0.6MPa (the pneumatic door needs sufficient air pressure to drive). Check whether the fuse in the control circuit has blown or whether the contactor is faulty. Solution Clean the dust on the surface of the probe and re-fix the loose wiring. Make sure that both door bodies are completely closed and the interlocking state is released. Adjust the pressure of the air compressor to the standard range, inspect and repair the leakage points in the air pipe. Replace the blown fuse, repair or replace the faulty contactor. 2. The door does not close tightly or gets stuck Troubleshooting steps Check whether there are any foreign objects blocking the door body guide rails or if the guide rails are deformed. Check whether the sealing strip is damaged, fallen off, or the door hinge is loose. Test whether the thrust

The overall general service life of the DOP laminar flow transfer window (laminar flow transfer window with DOP detection port) is 5 to 10 years. With high-quality materials and standardized maintenance, it can be extended to more than 10 years. The following are explanations by dimensions: I. Overall Lifespan and Key Influencing Factors Influencing factors Explanation The impact on lifespan Material and manufacturing process High-quality 304/316 stainless steel main body, precisely manufactured The main framework can last for more than 10 years Usage frequency and environment High cleanliness, low dust environment, and reasonable usage intensity Extend service life and reduce component wear and tear Maintenance and upkeep level Regular cleaning, replacement of consumables, and standardized maintenance for leak detection and testing can extend the service life A service life of 3 to 5 years Ii. Core Component Replacement Cycle (Parallel to Overall Lifespan) Component Replacement cycle Explanation High-efficiency Filter (HEPA 6 to 12 months The differential pressure gauge should be replaced in a timely manner when its reading drops significantly Sealing strip 1 to 2 years Replace immediately when aging or damage is found Ultraviolet lamp tube About 5,000 hours Places with high biosafety requirements need to be replaced regularly

The core basis for determining whether the high-efficiency filter (HEPA) of the DOP laminar flow transfer window needs to be replaced is the pressure difference change, performance test results, and actual usage status. Specifically, it can be comprehensively judged through the following dimensions: I. Core Judgment Basis: Differential Pressure Monitoring (the most direct indicator) The resistance of high-efficiency filters will increase as the amount of dust accumulated. The differential pressure gauge (or pressure gauge) that comes with the transfer window is a key monitoring tool. Initial pressure difference record: After the new filter is installed, the initial pressure difference at the rated air volume (usually the “initial resistance” of the high-efficiency filter, approximately 200-250Pa) should be recorded as the reference value. Final resistance triggers replacement: When the operating pressure difference displayed by the differential pressure gauge reaches twice the initial resistance (400-500Pa), it indicates that the filter is saturated with dust and must be replaced. In some high-demand scenarios (such as GMP workshops in the pharmaceutical industry), the final resistance threshold is set at 1.5 times the initial resistance, and industry standards must be followed. Abnormal pressure difference investigation: If the pressure difference suddenly drops significantly (far below the initial

La douche d'air automatique à double ouverture pour les marchandises, en tant que dispositif de purification clé entre la zone propre et la zone non propre, élimine les particules de poussière adhérant à la surface des marchandises par un balayage à grande vitesse du flux d'air, empêchant ainsi les contaminants de pénétrer dans l'environnement propre. Il est largement utilisé dans des industries telles que la médecine, l'électronique, l'alimentation et la fabrication de précision. L'application et l'entretien quotidiens de la science peuvent non seulement garantir son effet de purification, mais aussi prolonger la durée de vie de l'équipement et réduire le taux de défaillance. I. Normes d'application quotidienne 1. Exigences relatives aux procédures d'exploitation Avant l'entrée des marchandises : Assurez-vous que les portes des deux côtés de la salle de douche sont fermées et vérifiez que le ventilateur, la buse, l'éclairage et le dispositif de verrouillage sont normaux (pas d'indication de défaut sur le voyant lumineux). Les articles doivent être placés de manière stable afin d'éviter de bloquer les buses ou d'obstruer les canaux. La hauteur et la largeur ne doivent pas dépasser les dimensions nominales de la salle de douche (une marge de 10 cm est généralement prévue). Pendant le fonctionnement : Une fois les marchandises introduites, la porte d'entrée est fermée et le système déclenche automatiquement le programme de purge (le temps de purge conventionnel est de 15 à 30 secondes, mais il peut être réglé selon les besoins).

Le cycle de nettoyage de la douche à air automatique à double ouverture doit être classé en fonction du type de composants, de la concentration de poussière dans l'environnement d'utilisation et de la fréquence d'utilisation de l'équipement. Le cycle principal de nettoyage/entretien est le suivant : 1. Nettoyage interne (panneaux muraux, sol, buses) Cycle de base : Nettoyer après une utilisation quotidienne (essuyer avec un chiffon non pelucheux pour enlever la poussière et les débris de surface) : Nettoyage en profondeur chaque semaine (en ciblant les angles morts tels que les interstices des buses et les rainures des bandes d'étanchéité du corps de la porte) ; scénarios spéciaux : Si l'appareil est utilisé dans des industries produisant une grande quantité de poussière (comme les matériaux de construction, le traitement des métaux) ou s'il est utilisé plus de 10 fois par jour, il convient de passer à un nettoyage par équipe (une fois le matin et une fois le soir). 2. Préfiltre (filtre primaire) Cycle de nettoyage : Une fois par semaine (souffler à l'air comprimé ou rincer à l'eau claire, sécher et réinstaller) ; Seuil de remplacement : Lorsque le nombre de lavages à l'eau atteint 3 fois ou que la différence de pression est ≥200Pa, remplacer directement (aucun autre nettoyage n'est nécessaire). Scénarios particuliers : Dans les environnements très poussiéreux, réduire la purge à une fois tous les trois jours. Remplacer en temps utile lorsque la différence de pression augmente rapidement. 3. Filtre à haute efficacité

Le principe de fonctionnement de base du dispositif de filtrage à enroulement automatique est de réaliser une filtration continue et ininterrompue de l'air grâce à l'enroulement et au remplacement automatiques des matériaux filtrants, et de réaliser un fonctionnement et une maintenance automatisés en combinaison avec un contrôle par rétroaction de la pression différentielle. Le démontage spécifique est le suivant : 1. Mécanisme de filtration de base (conforme aux filtres à air conventionnels) Lorsque l'air poussiéreux passe par l'entrée d'air de l'appareil, le flux d'air traverse le matériau filtrant (généralement un tissu non tissé, un mat de fibres de verre et d'autres matériaux filtrants à efficacité primaire/moyenne). Les particules de poussière sont interceptées par les fibres du matériau filtrant (les mécanismes d'interception comprennent : la collision inertielle, l'effet de diffusion, l'interception directe, l'adsorption électrostatique, etc.) L'air propre filtré est évacué par la sortie d'air, complétant ainsi la séparation gaz-solide de base. 2. Système d'entraînement de l'enroulement automatisé du noyau L'appareil est équipé d'un assemblage intégré de matériau filtrant de type tambour : Le matériau filtrant est pré-enroulé sur le "tambour d'origine" en haut de l'appareil, et un "tambour de déchets" est placé en bas. Une extrémité du matériau filtrant est fixée sur le tambour de récupération. Lorsque la poussière s'accumule à la surface du matériau filtrant, la résistance de la filtration augmente progressivement et le capteur de pression différentielle de

Les avantages et les inconvénients du dispositif de filtration à enroulement dynamique doivent être analysés en combinaison avec sa conception de base (enroulement automatique, filtration continue) et les scénarios d'application réels. Voici un résumé clair : I. Avantages principaux Il permet une filtration continue et ininterrompue sans qu'il soit nécessaire d'arrêter la machine pour remplacer les matériaux filtrants. Le mécanisme d'enroulement automatique complète la mise à jour du matériau filtrant pendant le processus de filtration. Il est particulièrement adapté à des scénarios tels que l'ingénierie chimique, le revêtement et les centres de données qui nécessitent un fonctionnement continu 24 heures sur 24, évitant l'interruption de la production ou la défaillance de l'équipement causée par l'arrêt de la machine pour remplacer les matériaux filtrants. Réduire considérablement les coûts d'exploitation et de maintenance en remplaçant les processus manuels traditionnels d'inspection, de remplacement et de démontage des filtres. Seuls les rouleaux de matériau filtrant doivent être remplacés dans leur ensemble à intervalles réguliers (la fréquence est beaucoup plus faible que celle du remplacement d'un seul matériau filtrant), ce qui réduit l'intervention humaine. Ce système est particulièrement adapté aux conditions de travail caractérisées par une forte concentration de poussière et une consommation rapide de matériau filtrant (par exemple, dans les ateliers métallurgiques et cimentiers). L'efficacité de la filtration est stable et contrôlable. La différence de pression est considérée comme la condition principale de déclenchement du remplacement du matériau filtrant, ce qui évite la subjectivité des opérations manuelles.

Le principal avantage de l'unité de filtration à ultra-basse résistance, moyenne et haute efficacité est sa faible résistance à l'air et son efficacité de filtration moyenne et haute (correspondant généralement aux niveaux F7-F9). Elle peut non seulement intercepter efficacement les poussières et les particules, mais aussi réduire la consommation d'énergie du système de ventilation. Par conséquent, ses domaines d'application se concentrent sur des scénarios où l'efficacité de la filtration est requise et où la consommation d'énergie/la perte de pression due au vent doit être contrôlée, notamment dans les systèmes HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning). La filtration de l'air frais/de l'air de retour de la climatisation centrale pour les bâtiments commerciaux (immeubles de bureaux, centres commerciaux, hôtels) et les bâtiments résidentiels : Remplaçant les filtres traditionnels à moyenne efficacité, il assure la propreté de l'air intérieur tout en réduisant la consommation d'énergie du ventilateur de l'unité de climatisation et en diminuant les coûts d'exploitation. Systèmes de ventilation dans les installations industrielles : tels que la ventilation et la filtration dans les ateliers de traitement électronique et mécanique, afin d'empêcher la poussière de pénétrer dans la zone de production et d'affecter la qualité du produit, tout en réduisant la consommation d'énergie du système de ventilation. 2. Étape de prétraitement de la salle blanche Salles blanches (qualité 10 000, qualité 100 000) dans les industries pharmaceutiques, électroniques, alimentaires et autres : En tant qu'unité de préfiltrage pour les filtres à haute efficacité (HEPA/ULPA), elle intercepte les grosses particules de poussière, prolonge la durée de vie des filtres à haute efficacité et réduit la consommation d'énergie.

L'efficacité de filtration de l'unité filtrante à ultra-basse résistance, moyenne et haute efficacité, correspond au degré d'efficacité moyenne et haute du filtre à air (généralement les degrés F7 à F9 dans l'industrie, et certains produits peuvent couvrir le degré d'efficacité haute d'entrée de gamme H10). Les valeurs d'efficacité spécifiques sont classées selon des normes internationales (telles que EN 779, ASHRAE 52.2). Les indicateurs clairs sont les suivants 1. Classes de base et gamme d'efficacité (conformément à la norme EN 779) Classe F7 : Pour les particules d'un diamètre ≥1,0μm, l'efficacité de filtration est de 80% à 90% (l'efficacité de la méthode gravimétrique est ≥65%). Niveau F8 : Pour les particules d'un diamètre ≥1,0μm, l'efficacité de filtration est de 90% à 95% (l'efficacité de la méthode gravimétrique est ≥80%). Qualité F9 : Pour les particules d'un diamètre ≥1,0μm, l'efficacité de filtration est de 95% à 99% (l'efficacité de la méthode gravimétrique est ≥90%). Certains produits haut de gamme à très faible résistance peuvent atteindre le niveau H10 (norme EN 1822) : pour les particules d'un diamètre ≥0,3μm, l'efficacité de filtration est ≥95% (méthode de la flamme de sodium), tout en conservant des caractéristiques de faible résistance (résistance initiale ≤120Pa). 2. Description de la norme d'essai Les essais d'efficacité utilisent généralement la méthode de pesée manuelle des poussières (pour l'évaluation des particules grossières).