La performance des filtres à air résistants aux hautes températures avec séparateurs (les indicateurs principaux comprennent l'efficacité de filtration, la résistance, la capacité de rétention de la poussière, la stabilité de la température et l'intégrité structurelle) est influencée par de multiples facteurs. Elle est non seulement directement liée à la conception, à la sélection des matériaux et au processus de fabrication du produit lui-même, mais aussi étroitement associée aux conditions environnementales et aux paramètres de fonctionnement des scénarios d'application réels. Les facteurs d'influence clés sont décomposés en deux dimensions principales : "I. Caractéristiques intrinsèques du produit : Ces facteurs sont les principaux indicateurs de conception et de fabrication du filtre avant qu'il ne quitte l'usine, déterminant directement sa capacité de filtration et sa fiabilité thermique dans les conditions nominales, et ils constituent les "conditions inhérentes" de la performance. 1. Sélection du matériau du filtre : Le cœur de l'efficacité de filtration et de la résistance à la température Le matériau du filtre est le composant essentiel des filtres pour réaliser la "purification de l'air". Son matériau, sa structure et sa technologie de traitement déterminent directement l'efficacité de la filtration, la limite supérieure de la résistance à la température et la capacité de rétention des poussières, et sont les principaux facteurs affectant les performances. Matériau du filtre : Il est nécessaire de répondre simultanément à la double exigence de "résistance aux températures élevées" et d'"efficacité de filtration". Les

Les filtres à air avec séparateurs résistants aux températures élevées (généralement avec une plage de résistance à la température de 150℃-300℃, et certains modèles spéciaux peuvent être encore plus élevés) sont largement utilisés dans les scénarios industriels et spéciaux avec des températures élevées, une forte humidité ou des flux d'air chauds en raison de leur efficacité de filtration stable (généralement une efficacité moyenne à élevée, telle que les niveaux F8-H14) et de leur tolérance structurelle dans les environnements à haute température. L'objectif principal est de répondre à la "demande de purification de l'air dans les environnements à haute température". Voici les principaux domaines d'application et les scénarios spécifiques, classés et triés par industrie comme suit : Le premier grand domaine d'application est celui de la fabrication industrielle. Dans ce contexte, la demande principale est la filtration des poussières et des impuretés dans les processus de production à haute température, afin de protéger les équipements et de maintenir la qualité des produits. La fabrication industrielle est le principal scénario d'application de ce type de filtre, en particulier dans les processus impliquant le chauffage à haute température, la cuisson et la fusion. Il est nécessaire de filtrer les contaminants tels que la poussière, les fibres et les copeaux métalliques dans le flux d'air chaud afin d'éviter d'endommager l'équipement ou de provoquer des défauts dans le produit. Fabrication d'automobiles et de pièces détachées Atelier de peinture : Filtration de l'air d'admission des fours de séchage à haute température (tels que le séchage après électrophorèse du corps et le séchage de la couche de finition, avec des températures allant généralement de 120℃ à 220℃).

Les filtres FFU (principalement les filtres HEPA ou ULPA à haute efficacité) sont des composants essentiels de la purification. Le moment de leur remplacement doit être déterminé en fonction des conditions d'utilisation réelles. Si l'efficacité de la filtration diminue ou si la résistance est trop importante, l'effet de nettoyage et la consommation d'énergie de l'équipement s'en trouveront directement affectés. Les méthodes et bases de jugement spécifiques sont décrites ci-dessous : I. Indicateurs de jugement de base : Changement de résistance La résistance du filtre (pression de l'air) est la base de jugement la plus intuitive, divisée en "résistance initiale" et "résistance finale" : Résistance initiale : La résistance au flux d'air lorsque le filtre est neuf (déterminée par le type et le matériau du filtre. En général, la résistance initiale de l'HEPA est d'environ 100-200Pa, et celle de l'ULPA est plus élevée). Résistance finale : La résistance du filtre lorsqu'il atteint le seuil de remplacement prévu, généralement fixé à 1,5 à 2 fois la résistance initiale (par exemple, si la résistance initiale est de 150Pa, le remplacement est nécessaire lorsque la résistance finale atteint 225 à 300Pa). Méthode de fonctionnement Contrôler régulièrement la différence de pression avant et après le filtre à l'aide du manomètre différentiel intégré au FFU (ou d'un manomètre différentiel externe). Lorsque la lecture atteint

La durée de vie d'une FFU n'est pas une valeur fixe et est influencée par de multiples facteurs. En général, la durée de vie raisonnable de l'ensemble de l'équipement est d'environ 5 à 10 ans. Cependant, la durée de vie des principaux composants varie, et un entretien ou un remplacement régulier est nécessaire pour garantir le fonctionnement continu et efficace de l'équipement. Voici les facteurs d'influence spécifiques et les caractéristiques de durée de vie de chaque composant : 1. Différences de durée de vie des composants principaux Ventilateur : en tant que source d'énergie du FFU, sa durée de vie dépend principalement de la qualité du moteur et de la fréquence d'utilisation. Les moteurs de haute qualité (tels que les moteurs importés ou les moteurs à courant continu de haute précision) peuvent avoir une durée de vie de 5 à 8 ans en fonctionnement normal (8 à 12 heures par jour) et dans des conditions de charge stables. S'il fonctionne à pleine charge pendant une longue période (24 heures sans interruption) ou si la tension est instable, sa durée de vie peut être ramenée à 3 ou 5 ans. Filtres (HEPA/ULPA) : Ce sont des consommables dont la durée de vie est beaucoup plus courte que celle de l'ensemble de l'équipement. Dans les environnements où le niveau de propreté est élevé (comme les salles blanches de classe 10 000 ou plus), les filtres doivent généralement être remplacés tous les 6 à 12 mois.

La maintenance et l'entretien des filtres à caisson sont essentiels pour garantir leur efficacité de filtration et prolonger leur durée de vie. Des mesures ciblées doivent être prises en fonction des différentes caractéristiques des types d'air et de liquide. Les méthodes de maintenance et d'entretien suivantes sont détaillées I. Maintenance et entretien des filtres à caisson d'air 1. Inspection et nettoyage réguliers Filtre à caisson à efficacité primaire/moyenne Vérifier tous les 1 à 3 mois l'accumulation de poussière à la surface du matériau filtrant. Si la surface du matériau filtrant devient manifestement noire, si elle accumule trop de poussière ou si la pression d'air du système de ventilation augmente de manière significative, il est nécessaire de le nettoyer ou de le remplacer à temps. De l'air comprimé peut être utilisé pour la purge inverse (avec une pression contrôlée à 0,2-0,3MPa pour éviter d'endommager le matériau filtrant), ou il peut être rincé avec de l'eau propre (uniquement applicable aux matériaux filtrants lavables, sécher après le rinçage avant l'installation, et éviter la lumière directe du soleil). Remarque : le filtre primaire peut généralement être nettoyé 2 ou 3 fois, tandis qu'il est recommandé de remplacer le filtre à efficacité moyenne directement après l'avoir nettoyé 1 ou 2 fois, afin d'éviter que le matériau filtrant ne se colmate et n'affecte l'effet de filtration. Filtre de type boîte à haute efficacité Contrôler tous les 3 ans

Les filtres en caisson, avec leurs divers types et leurs capacités de filtration flexibles, ont un large éventail d'applications, couvrant deux domaines principaux : la purification de l'air et la filtration des liquides. Plus précisément, ces applications sont les suivantes : I. Scénarios d'application des filtres à caisson d'air Les filtres à caisson d'air sont principalement utilisés pour éliminer la poussière, les particules, les micro-organismes (minuscules organismes vivants tels que les bactéries) et d'autres impuretés de l'air. En fonction de l'efficacité avec laquelle ils filtrent les particules (l'efficacité de filtration correspond au pourcentage de particules éliminées de l'air par le filtre), les scénarios d'application sont différents : Filtre à caisson à efficacité primaire Il convient à la filtration primaire dans les systèmes de ventilation. Cela inclut le prétraitement de l'air frais dans les systèmes de climatisation centrale, que l'on trouve dans les grands centres commerciaux, les immeubles de bureaux, les stades et autres lieux publics. Il peut filtrer les grosses particules de poussière (supérieures à 5μm, où μm signifie micromètre, ou un millionième de mètre) présentes dans l'air et protéger les filtres à moyenne et haute efficacité suivants. Les systèmes de ventilation utilisés dans les sites agricoles et d'élevage réduisent la poussière, les poils et d'autres substances dans l'air et améliorent l'environnement d'élevage. En tant que dispositif de préfiltration pour la ventilation des installations industrielles, telles que les ateliers de transformation mécanique et les entrepôts de stockage, il réduit la quantité de poussières et de poils dans l'air et améliore l'environnement de l'élevage.

When replacing the filter material of the aluminum frame combined filter, attention should be paid to the standardization of operation, safety and the guarantee of filtration effect. The following are detailed precautions: I. Preparations Before Replacement System shutdown and safety protection First, turn off the ventilation and air conditioning system where the filter is located. Make sure the machine is shut down before operating to prevent dust from spreading due to air flow or causing accidental contact by personnel. If the filtration environment contains harmful gases or dust (such as in chemical workshops), protective masks and gloves should be worn. If necessary, protective clothing should be worn to prevent pollutants from coming into contact with the skin or being inhaled into the body. Preparation of tools and new filter materials Prepare appropriate disassembly tools (such as screwdrivers, wrenches, snap-on screwdrivers, etc.), and check in advance whether the tools are in good condition to avoid damaging the aluminum frame during operation. Confirm that the specifications (size, filtration grade, material) of the new filter material are consistent with those of the original filter material and meet the system design requirements (such as air volume compatibility) to avoid a decrease in filtration efficiency

To determine whether the filter material of an aluminum frame combined filter needs to be replaced, a comprehensive judgment should be made based on multiple indicators such as filtration effect, resistance change, and appearance condition. The specific methods are as follows: I. Judgment through resistance monitoring (the most scientific method) Monitor the changes in pressure difference Install differential pressure gauges before and after the filter to record the initial resistance (the resistance after the new filter material is installed). When the operating resistance reaches 2 to 3 times the initial resistance, it indicates that the filter material is severely clogged and the filtration efficiency has dropped significantly. It needs to be replaced immediately. For instance, the initial resistance of a new filter material is 50Pa. When the resistance rises to 100-150Pa, the replacement threshold is reached. Abnormal fluctuation of resistance If the resistance suddenly drops significantly (far below the initial resistance), it may be that the filter material is damaged (such as having holes or tears), allowing unfiltered air to directly penetrate. An emergency inspection and replacement of the filter material are required. Ii. Judging by Appearance Status (Intuitive Observation Method) Dust degree on the surface area of the filter

The comprehensive maintenance cycle of the aluminum frame combined filter is not a fixed value. It needs to be comprehensively judged based on the usage environment, filtration load and type of filter material. The following are specific reference standards: I. Basic Comprehensive Maintenance Cycle (Regular Environment) In environments with low dust concentrations such as ordinary office Spaces and commercial buildings, it is recommended to conduct a comprehensive maintenance every three months. The contents include: inspection of the integrity of the aluminum frame structure (deformation, rust, sealing condition), assessment of the cleanliness of the filter material, comparative analysis of pressure difference data, and recheck of installation sealing performance, etc. Ii. Periodic Adjustment under Special Circumstances Highly polluted environment For places with high dust/fiber concentrations such as industrial workshops, construction sites, and textile factories, it is recommended to shorten the comprehensive maintenance to once every 1-2 months. The reason is that the filter material is prone to rapid clogging, and the aluminum frame may also wear out more rapidly due to the erosion of contaminants. More frequent inspections are needed to prevent filter failure. Damp/corrosive environment For instance, in food processing workshops, chemical workshops, etc., it is recommended to conduct a comprehensive

These filters are key equipment in air purification systems. Their daily maintenance directly affects filtration efficiency and service life. Here are the detailed maintenance points: Regular cleaning is essential. Dust the filter surface every week. Use dry compressed air to blow from downstream to upstream. Keep pressure at 0.2-0.3MPa to avoid damage from excessive pressure. For oil stains or dirt on the aluminum frame, wipe with a neutral cleaner. Then dry with a clean cloth to prevent corrosive residues from shortening the aluminum frame’s service life. Always turn off the ventilation system before cleaning for safety. ​ Do not overlook detailed inspection. Every month, inspect the filter’s sealing performance. Check for cracking or delamination at bonding points between the aluminum frame and filter material. Also, check whether the frame’s sealing strip is intact. If you find damage, holes, or obvious dust accumulation on the filter material, deal with these promptly. Inspect the aluminum frame for deformation or rust, especially in humid environments. Sand rust with fine sandpaper and apply anti-rust paint to prevent corrosion from spreading. ​ Timely replacement of filter media is the key to ensuring the filtration effect. When the resistance of the filter reaches 2 to 3

PTFE filters (with polytetrafluoroethylene as the core filter material) are mainly applied in special scenarios where conventional filters are difficult to adapt due to their resistance to extreme environments, chemical inertness, hydrophobicity and moisture resistance, etc. Specifically, they include Chemical and pharmaceutical industries: It is used for exhaust filtration of highly corrosive gases (such as acid and alkali volatile substances, organic solvent vapors), or tail gas treatment of reaction vessels and distillation equipment, and can withstand harsh chemical environments without being corroded. High-temperature working environment: It is suitable for the exhaust systems of high-temperature drying workshops and sterilization equipment (such as tunnel ovens, wet heat sterilization cabinets), and can stably filter within a wide temperature range of -200 ℃ to 260℃, avoiding the failure of filter materials due to high temperatures. High humidity and foggy scenarios: such as oil mist filtration in food processing (aquatic product and beverage workshops), damp laboratories, and spray painting workshops, etc. Its hydrophobic property can prevent the filter material from getting damp and caking, ensuring stable filtration efficiency. In the field of biosafety: In the exhaust systems of biosafety laboratories and virus research institutions, the uniform microporous structure of PTFE membranes can efficiently intercept microbial

PTFE filters (filters with polytetrafluoroethylene as the filter material) and high-efficiency filters without separators (high-efficiency filters with glass fiber and other main filter materials and without separators) have significant differences in terms of material, performance, application scenarios, etc. The following is a detailed comparison from the core dimensions: I. Differences in Core Materials and Structures Comparison items: PTFE filter, non-partitioned high-efficiency filter The core filter material is polytetrafluoroethylene (PTFE), which is a high-molecular polymer membrane material and features resistance to high and low temperatures as well as chemical inertness. The core filter materials are mostly superfine glass fibers, with a few being polypropylene (PP), etc. The filtration relies on the interception and adsorption functions of the fibers. Structural design: Filter materials are usually folded to increase the filtration area and can be matched with different support structures (such as metal or plastic frames), with or without separators (depending on the specific model). It adopts a design without separators, and the folded filter material is fixed by hot melt adhesive or silk thread, reducing air resistance and making the structure more compact. The frame materials are mostly corrosion-resistant materials such as stainless steel and aluminum profiles, which are suitable for harsh