Un banc de propreté est un dispositif de purification de l'air local qui fournit un environnement stérile et exempt de poussière pour la zone d'opération en filtrant les particules, les micro-organismes et les autres polluants présents dans l'air. Ses domaines d'application sont vastes et couvrent des industries ayant des exigences strictes en matière de propreté de l'environnement. Plus précisément, il peut être divisé en plusieurs grandes catégories : I. Domaine biomédical et sciences de la vie Ce domaine est le principal scénario d'application des bancs propres. L'exigence principale est d'empêcher la contamination microbienne des échantillons/réactifs expérimentaux tout en protégeant les opérateurs des risques biologiques (tels que les bactéries et les virus pathogènes). Les principaux scénarios d'application sont les suivants Expériences de microbiologie : isolement, culture et identification de bactéries, de champignons et de virus, ainsi que comptage microbien et tests de sensibilité aux médicaments, etc., afin d'éviter la contamination du système de culture par diverses bactéries externes et de garantir l'exactitude des résultats expérimentaux. Recherche en biologie cellulaire : Passage, cryoconservation, transfection de cellules de mammifères (telles que les cellules HeLa, les cellules souches), ainsi que des opérations telles que la détection de l'apoptose et du cycle cellulaire, afin d'éviter la contamination des cellules par des mycoplasmes, des champignons, etc. et de garantir la pureté de la lignée cellulaire. Expériences de biologie moléculaire : Amplification par PCR, clonage de gènes, extraction de plasmides, électrophorèse des acides nucléiques, etc., afin d'éviter la contamination croisée des acides nucléiques (tels que les acides nucléiques exogènes) et de garantir la pureté de la lignée cellulaire.

Dans les domaines soumis à des exigences strictes en matière de propreté environnementale, tels que les expériences microbiologiques, la production biopharmaceutique, la fabrication de composants électroniques et la transformation des aliments, les bancs de propreté servent de "bouclier protecteur" solide. Grâce à des principes techniques avancés et à des capacités de contrôle précises, ils fournissent des espaces propres sûrs, efficaces et stables pour diverses opérations critiques. Ils deviennent l'équipement de base pour garantir la précision des résultats expérimentaux et la fiabilité de la qualité des produits. I. Fonction principale : Construire une opération stérile et sans poussière, une "terre pure" La mission principale du banc propre est d'éliminer complètement les particules, les micro-organismes et autres contaminants de la zone d'opération grâce à une organisation scientifique du flux d'air et à un système de filtration de l'air, afin d'obtenir un contrôle élevé de la propreté de l'environnement local. Son principe de fonctionnement s'articule autour de deux liens clés : "la purification de l'air et la stabilisation du flux d'air. Système de filtration de l'air à haute efficacité : L'appareil est équipé d'un filtre primaire interne et d'un filtre à air à haute efficacité (HEPA). Le filtre primaire intercepte d'abord les grosses particules de poussière, les cheveux et les autres impuretés présentes dans l'air, ce qui prolonge la durée de vie du filtre à haute efficacité. Les filtres HEPA peuvent filtrer efficacement les particules d'un diamètre de 0,3μm ou plus, atteignant une efficacité de filtration de plus de 99,97%. Même les filtres à air à ultra-haute efficacité (ULPA) peuvent

Dans le système de production propre d'une usine pharmaceutique, le transfert de matériaux, d'équipements ou d'échantillons entre des zones de niveaux de propreté différents est un point faible essentiel de la prévention et du contrôle de la pollution. La transmission directe à travers la porte est susceptible de provoquer une convection d'air entre les zones propres et non propres, ou entre les zones propres de haut niveau et de bas niveau. Cela peut entraîner une contamination croisée des particules et des micro-organismes, ce qui va à l'encontre de l'exigence fondamentale des BPF qui est de "prévenir la contamination et la contamination croisée". En tant que dispositif conçu pour lutter contre la transmission interrégionale de la pollution, la fenêtre de transfert, avec sa conception structurelle et ses fonctions précises, sert de "barrière invisible" pour garantir la qualité de la production. Cet article analyse les avantages de son application en matière de prévention de la pollution, d'efficacité de la production et de gestion de la conformité. Premier avantage : bloquer la convection de l'air pour empêcher la contamination croisée à la source La contamination croisée est un risque majeur pour la qualité de la production pharmaceutique. L'échange d'air pendant la transmission interrégionale est le principal vecteur de cette contamination. La fenêtre de transfert utilise un système de verrouillage à double porte et une purification interne pour bloquer la chaîne de pollution. Ce système permet à la fois l'isolation physique et la purification active, ce qui constitue sa principale valeur d'application. (1) Le verrouillage à double porte assure l'isolation physique. La structure centrale de la fenêtre de transfert est conçue de manière à ce que "les deux portes latérales ne puissent pas être ouvertes".

En tant que produit spécial directement lié à la santé humaine et à la sécurité de la vie, le processus de production des médicaments est soumis à des exigences extrêmement strictes en matière de propreté de l'environnement. Les particules en suspension, les micro-organismes et autres polluants présents dans l'air, s'ils pénètrent dans le processus de production, peuvent entraîner la contamination des médicaments, une diminution de la pureté, une réduction de l'efficacité et même causer de graves accidents liés à la sécurité des médicaments. En tant que dispositif clé du système de purification de l'air des usines pharmaceutiques, les filtres à air à moyenne efficacité, avec leurs performances de filtration précises et leur fonctionnement stable, sont devenus une ligne de défense importante pour garantir la qualité de la production de médicaments. Cet article commence par examiner les exigences de l'environnement de production des usines pharmaceutiques, puis analyse en profondeur la valeur d'application, les scénarios de base, les points de sélection clés et les stratégies de maintenance des filtres à air à moyenne efficacité. I. Exigences en matière de propreté de l'air pour l'environnement de production des usines pharmaceutiques La nature particulière de l'industrie pharmaceutique impose que son environnement de production réponde à des normes de propreté rigoureuses. Les "bonnes pratiques de fabrication (BPF) pour les produits pharmaceutiques" de la Chine stipulent clairement que les différentes formes de dosage et les processus de production des médicaments doivent correspondre à différents niveaux de propreté des ateliers (tels que les niveaux A, B, C et D). Parmi eux, il y a

Dans les applications industrielles, les filtres à particules à haute efficacité (filtres HEPA en abrégé, se référant généralement à des filtres avec une efficacité de filtration de ≥99,97% pour les particules de 0,3μm) ne sont pas des équipements auxiliaires optionnels. Au contraire, il s'agit de l'infrastructure de base qui garantit la continuité de la production, la qualité des produits, la sécurité des équipements et la santé du personnel. Son importance s'étend à l'ensemble du processus, de la transformation des matières premières à la livraison du produit fini. Plus précisément, elle peut être analysée à partir des cinq dimensions fondamentales suivantes : I. Garantir la qualité des produits : Dans les industries soumises à des exigences strictes en matière de pureté, telles que la fabrication de précision, l'électronique, la médecine et l'alimentation, les minuscules particules (telles que la poussière, les fibres et les micro-organismes) sont les principales causes des défauts des produits. La valeur fondamentale des filtres à haute efficacité réside dans la création d'un "environnement de production exempt d'impuretés". Dans l'industrie des semi-conducteurs électroniques, dans la fabrication des puces, la largeur des lignes est passée au niveau du nanomètre (processus de 3 nm par exemple). Une particule de poussière d'un diamètre de 0,1μm peut provoquer un court-circuit dans le circuit ou une distorsion du motif de photolithographie, ce qui conduit directement à la mise au rebut de la plaquette. Les filtres à haute efficacité (associés aux unités de filtration à ventilateur FFU) sont des composants essentiels des salles blanches de "classe 100" et de "classe 10", garantissant que les processus clés...

Dans le processus de production de médicaments, la propreté de l'air est directement liée à la pureté, à la stabilité et à la sécurité des médicaments, et constitue l'un des éléments essentiels pour garantir la qualité de la production de médicaments. Les filtres à air de moyenne efficacité, qui constituent un élément essentiel du système de purification de l'air dans les usines pharmaceutiques, jouent un rôle irremplaçable dans de nombreux scénarios, tels que le prétraitement, la protection terminale et la purification locale, en raison de leur capacité d'interception très efficace des particules de tailles spécifiques. Ils constituent ainsi une solide ligne de défense de la qualité de l'air pour la production pharmaceutique. I. Le rôle essentiel des filtres à air à moyenne efficacité dans les usines pharmaceutiques L'efficacité de filtration des filtres à air à moyenne efficacité se situe entre celle des filtres primaires et celle des filtres à haute efficacité. Ils interceptent principalement les particules en suspension de 1 à 10 μm, telles que la poussière, le pollen, les spores microbiennes et certains aérosols. Leurs fonctions essentielles se traduisent en trois dimensions : Protéger les équipements clés en aval. En tant que "pré-garde" des filtres à air à haute efficacité (HEPA), les filtres à moyenne efficacité peuvent pré-filtrer la plupart des particules les plus grosses présentes dans l'air, ce qui réduit considérablement la charge des filtres à haute efficacité, les empêche de se colmater prématurément et prolonge la durée de vie des filtres à haute efficacité (généralement de 3 à 5 fois), tout en réduisant les coûts de remplacement et la fréquence.

La qualité de l'installation des filtres pour salles blanches détermine directement le niveau de propreté de l'air, la stabilité opérationnelle et la consommation d'énergie de la salle blanche. Les principales exigences sont l'absence de fuites, une distribution uniforme de l'air, une installation solide et la conformité aux réglementations relatives aux salles blanches. Les paragraphes suivants décrivent les principaux points à prendre en compte dans quatre domaines : les préparatifs avant l'installation, les points clés pour l'installation de filtres de différents niveaux, les précautions habituelles, ainsi que l'acceptation et l'archivage des données. I. Avant l'installation : La préparation des fondations est la condition préalable Le travail préparatoire avant l'installation affecte directement la qualité de l'installation ultérieure. Il est nécessaire de contrôler strictement les trois éléments majeurs que sont "l'environnement, l'équipement et le personnel". 1. Prétraitement de l'environnement de l'installation Respect de la propreté : L'installation des filtres doit être réalisée après l'achèvement de la construction civile, de la décoration et de l'installation des équipements de la salle blanche. En outre, la zone d'installation doit être nettoyée au préalable (balayage, aspiration et essuyage) afin d'empêcher la poussière et les débris d'adhérer à la surface des filtres ou de pénétrer dans les canaux de circulation de l'air. Filtre primaire : Il peut être installé dans un environnement généralement propre, mais la poussière de construction doit être évitée. Filtres à efficacité moyenne : Un simple dépoussiérage est nécessaire dans la zone d'installation (comme le nettoyage de l'intérieur du filtre).

Questions fréquemment posées sur les filtres à air à efficacité primaire, moyenne et élevée dans les salles blanches Dans le système de filtration à trois niveaux "efficacité primaire + efficacité moyenne + haute efficacité" d'une salle blanche, les filtres de différents niveaux rencontrent souvent divers problèmes en cours de fonctionnement en raison des différences de positionnement fonctionnel et de propriétés des matériaux. Les pages qui suivent répondent aux questions essentielles en s'appuyant sur des scénarios d'application réels. I. Questions liées à la sélection et à la compatibilité 1. Comment déterminer si la sélection des filtres primaires, moyens et à haute efficacité correspond aux exigences de la salle blanche ? Le cœur de la sélection et de la compatibilité réside dans "l'efficacité de l'interception du gradient et l'adaptation de la charge du système", qui peuvent être évaluées selon trois dimensions : Adaptation au niveau de propreté : les filtres à haute efficacité déterminent directement le niveau de propreté (par exemple, pour le niveau ISO 5, le niveau HEPA H13 ou supérieur est requis). Les filtres à efficacité moyenne, en tant qu'"interception transitoire", doivent correspondre aux niveaux F5 à F9 (le niveau F7 peut être sélectionné pour les salles blanches de niveau ISO 7-8, et le niveau F9 est requis pour les salles blanches de niveau ISO 5-6). Les filtres primaires de qualité G3-G4 peuvent répondre aux exigences de préprotection. Adaptation du volume d'air : le volume d'air nominal de chaque niveau de filtre doit être compatible avec le volume d'air d'alimentation du système, et une marge de 10% à 15% doit être réservée. Par exemple,

In a cleanroom environment, the operational stability of high-efficiency filters (HEPA) is the core for maintaining cleanliness levels and ensuring production/experimental safety. The guarantee of its stability needs to run through the entire life cycle of selection, installation, operation, monitoring, and maintenance management, and be achieved through multi-dimensional technical measures and management norms. The following are the specific guarantee strategies: I. Pre-installation Assurance: Scientific selection and compliant installation Selection and installation are the “fundamental engineering” for the stable operation of filters, directly determining their compatibility and initial performance. 1. Precise selection: Match the core requirements of the cleanroom The selection of filters should be based on core parameters such as the cleanliness level of the cleanroom (such as ISO 5-8), the air volume to be treated, the characteristics of contaminants (particle size, concentration), temperature and humidity/corrosive environment, etc., to avoid the decline in stability caused by “overload operation” or “performance redundancy”. Air volume matching: The rated air volume of the filter needs to be precisely matched with the supply air volume of the clean room (generally leaving a margin of 10% to 15%). If the actual air volume far exceeds the rated value, it will cause the air velocity of

In a Cleanroom environment, high-efficiency air filters (HEPA) and ultra-high-efficiency air filters (ULPA) are core equipment for controlling particulate contamination and maintaining cleanliness levels. Their requirements are significantly higher than those of ordinary industrial or civil filters, and they must meet special requirements in four core dimensions: cleanliness compatibility, operational stability, low pollution characteristics, and compliance. The following is the specific requirement breakdown: I. “Precise Filtration Requirements” Strongly Compatible with Cleanliness Grades Cleanrooms are classified into ISO 1 to ISO 9 grades according to the ISO 14644-1 standard (the smaller the number, the higher the cleanliness). The concentration limits for key particle sizes, such as 0.1 μm and 0.5 μm, vary significantly among different grades. Filters need to precisely match the target cleanliness grade, which is mainly reflected in the following two points: Strict matching of filtration efficiency Select HEPA filters for low cleanliness levels (such as ISO 7-8 grades, commonly used in electronic assembly and food processing), ensuring a filtration efficiency of ≥99.97% for 0.3μm particles (EN 1822 standard H13 grade) to meet basic particle interception requirements. For high cleanliness levels (such as ISO 4-5, used in semiconductor wafer manufacturing and aseptic filling of biopharmaceuticals), choose ULPA filters, which

I. Maintain basic cognition As the “core barrier” of the purification system, the performance of laboratory air filters directly affects air cleanliness, experimental accuracy, and personnel health. The filtration accuracy and load-carrying capacity of different types of filters (primary, medium, high efficiency/ultra-high efficiency) vary significantly, and maintenance strategies need to be formulated specifically. The core maintenance objectives are: to ensure stable filtration efficiency, extend equipment lifespan, reduce operational energy consumption, and avoid the risk of secondary pollution. ​ Ii. Maintenance Process by Type (1) Primary air filters (grades G1-G4) Applicable scenarios: Pre-filtering at the front end of the system, intercepting large particle pollutants such as dust and hair, commonly seen at the fresh air inlets of laboratories and fan coil units. ​ Maintenance cycle Regular laboratory: Check once every 1 to 3 months and replace once every 3 to 6 months. ​ Laboratories with high dust concentration (such as sample grinding rooms) : Inspect once every two weeks and replace once every 1-2 months. ​ Specific operation Inspection: Monitor the resistance through a differential pressure gauge. When the resistance reaches 1.5 to 2 times the initial resistance, immediate action is required. Visually inspect the surface of the filter screen. If

In the laboratory Air purification scheme, the High Efficiency Particulate Air Filter (HEPA Filter) without separators is one of the core components for achieving clean environment control, ensuring experimental safety, and the reliability of results. Its actual value is not merely in “filtering dust”, but rather through its precise particulate matter interception capabilities, which run through multiple dimensions, including laboratory environmental management, personnel protection, equipment maintenance, and experimental quality control. The following is a comprehensive assessment of its actual value from four aspects: core value, performance advantages, applicable scenarios, and cost-effectiveness. I. Core Values: The “Last Line of Defense” for Laboratory Environment and Safety The core function of the non-woven high-efficiency filter is to intercept suspended particles with a diameter of ≥ 0.3 μm in the air (such as dust, microorganisms, aerosols, and experimental pollutant particles), with a filtration efficiency of over 99.97% (EN 1822 standard). This core competence directly translates into three irreplaceable values: 1. Ensure the accuracy and repeatability of the experimental results Most precision experiments (such as molecular biology, microbiology, semiconductor material research and development, drug inspection, etc.) are extremely sensitive to environmental particulate matter. For example: In microbial culture, if the spores of miscellaneous bacteria in