Dans les sites de transformation alimentaire, en particulier les ateliers propres comme ceux de la boulangerie, des produits laitiers et de la viande, les filtres à air plissés à haute efficacité en forme de V constituent le principal équipement de filtration terminal. Ces filtres sont des éléments essentiels des systèmes de purification de l'air. Leur effet détermine directement la propreté de l'environnement de production. À son tour, cet environnement influe sur la sécurité et la qualité des aliments. L'analyse suivante porte sur quatre aspects : le rôle principal, les dimensions de la vérification de l'effet, les avantages et les limites, et les facteurs clés qui influencent l'effet. I. La fonction principale des filtres plissés à haute efficacité en forme de V La fonction principale du filtre à haute efficacité de type V est de capturer les minuscules particules en suspension dans l'air : micro-organismes, poussières et autres impuretés. En forçant l'air à traverser le matériau filtrant, le filtre purifie l'air en profondeur. En fin de compte, il fournit un environnement d'air propre qui répond aux normes nationales de l'industrie alimentaire, telles que GB 14881 "General Hygienic Specifications for Food Production" et GB 50073 "Code for Design of Clean Rooms" (Code de conception des salles blanches). Ses objets filtrants comprennent principalement Les micro-organismes tels que les bactéries, les spores de moisissures et les levures sont les principales sources de détérioration des aliments et de contamination croisée. Les particules abiotiques telles que la poussière, les fibres, le pollen et les débris métalliques affectent l'apparence, le goût et la stabilité des aliments. Ii. Vérification de base Dimensions des effets réels L'efficacité des produits de type V

L'efficacité de fonctionnement (c'est-à-dire la capacité à capturer les particules) des filtres non tissés à haute efficacité (qui se réfèrent généralement aux niveaux HEPA ou ULPA) n'est pas fixe, mais est influencée par une combinaison de facteurs multiples. Ces facteurs peuvent être classés en trois grandes catégories : les caractéristiques inhérentes au filtre lui-même, les conditions de fonctionnement externes et le processus d'utilisation et d'entretien. Plus précisément, ces facteurs sont les suivants I. Caractéristiques intrinsèques du filtre : Ces facteurs sont les "attributs inhérents" du filtre qui sont déterminés pendant la phase de production et de fabrication et qui déterminent directement la limite supérieure de son efficacité de filtration initiale. 1. Performance du matériau filtrant (le facteur le plus important) Les matériaux filtrants sont les supports clés pour la capture des particules, et leur matériau, leur structure et leur technologie de traitement affectent directement la capacité de filtration. Type de matériau : Les principaux matériaux filtrants sont la fibre de verre (haute efficacité, résistance aux températures élevées, mais relativement fragile) et les fibres synthétiques telles que le polypropylène (PP) (bonne ténacité, résistance à l'humidité, mais mauvaise résistance aux températures élevées). Les fibres des matériaux filtrants en fibre de verre sont plus fines et présentent une distribution plus uniforme de la taille des pores. Leur efficacité de capture des particules de 0,3μm et moins est généralement meilleure que celle des fibres synthétiques ordinaires. Fibre

Dans le système de purification des salles d'opération des hôpitaux, le filtre HEPA (High-Efficiency Particulate Air Filter) joue un rôle essentiel dans l'assainissement de l'air et le contrôle de la contamination microbienne. Le filtre influe directement sur le niveau d'asepsie de l'environnement chirurgical et sur le risque d'infection postopératoire du patient. Son application se concentre sur trois objectifs principaux : capturer efficacement les particules, assurer un flux d'air propre et s'adapter à la conception des systèmes de purification. Ces objectifs se reflètent dans plusieurs domaines : principes d'application, caractéristiques clés, scénarios d'installation, critères de sélection et exigences en matière d'entretien. La section suivante décrit le principe d'application de ces filtres, en se concentrant sur la manière dont ils interceptent efficacement les particules et bloquent la voie de transmission des micro-organismes. Les particules présentes dans l'air de la salle d'opération, telles que la poussière, les squames, les spores bactériennes et les noyaux de gouttelettes virales, sont les principaux déclencheurs des infections du site opératoire (ISO). La principale fonction du filtre non tissé à haute efficacité est de retenir les particules dans le flux d'air. Pour ce faire, il utilise quatre mécanismes : l'interception mécanique, la collision inertielle, le dépôt par diffusion et l'adsorption électrostatique. Interception mécanique : Pour les plus grosses particules dont le diamètre est supérieur à 0,5μm, elles sont directement bloquées par les mailles en fibres du filtre. Impact inertiel : Les particules dans le flux d'air à grande vitesse s'écartent de la ligne de courant en raison de l'inertie et entrent en collision avec les éléments suivants.

L'effet de filtration des filtres à poches à moyenne efficacité n'est pas fixe mais est influencé conjointement par de multiples facteurs tels que la performance du matériau filtrant lui-même, les conditions d'utilisation externes, la conception du système et les opérations de maintenance. Ces facteurs déterminent directement l'efficacité d'interception, la stabilité de la résistance et la durée de vie du filtre pour les particules de 1-5μm. Plus précisément, ils peuvent être classés dans les cinq grandes catégories suivantes : I. Facteurs de performance de base du matériau filtrant lui-même Le matériau filtrant est le "support de base" de la filtration, et son matériau, sa structure et son processus déterminent directement la limite supérieure de la capacité de filtration. Facteurs d'influence Explication spécifique Influence sur l'effet de filtration Matériau du filtre Les matériaux courants sont la fibre de polyester (polyester), la fibre de verre et la fibre de polypropylène. La finesse, la résistance à la température et la résistance à la corrosion des fibres de ces trois matériaux sont différentes. Fibre de polyester : Finesse uniforme (2-5μm), grande capacité de rétention des poussières, efficacité de filtration stable, convient à la plupart des laboratoires ; Fibre de verre : Les fibres sont plus fines (1-3μm), avec une efficacité de filtration légèrement supérieure, mais la capacité de rétention de la poussière est plus faible, elle est sujette à la fissuration, et les fibres ont tendance à tomber lors d'une utilisation à long terme. Fibre de polypropylène : elle présente une forte résistance à la corrosion, mais la fluidité de la fibre est faible, et les fibres ont tendance à tomber lors d'une utilisation à long terme.

Dans le système d'assurance de la qualité de l'air en laboratoire, les filtres à poches à moyenne efficacité sont le maillon central de prétraitement du système de purification de l'air. Ils sont principalement utilisés pour intercepter les particules polluantes intermittentes dans l'air, protéger les filtres à haute efficacité à l'arrière et maintenir la propreté de l'environnement expérimental. Leur application doit être combinée avec le type de laboratoire, les caractéristiques de la pollution et la logique de conception du système de purification, comme suit : I. Le rôle essentiel des filtres à manches à moyenne efficacité dans les laboratoires Les polluants atmosphériques des laboratoires sont complexes (poussière, aérosols chimiques, particules biologiques, etc.) La valeur fondamentale des filtres à poches à moyenne efficacité réside dans le fait de "combler le fossé", de combler l'écart de filtration entre les filtres primaires (interceptant les grosses particules ≥5μm) et les filtres à haute efficacité (interceptant les minuscules particules ≥0,3μm). Dimension de la fonction Explication spécifique Signification de la scène de laboratoire Protéger les appareils dorsaux Intercepter 80% à 95% des particules de 1-5μm (telles que la poussière, le pollen et les débris de fibres) pour les empêcher d'obstruer le filtre à haute efficacité ou d'endommager l'échangeur de chaleur de l'unité de climatisation Prolonger la durée de vie des filtres à haute efficacité (réduire la fréquence de remplacement et les coûts de maintenance) pour assurer le fonctionnement stable du système de climatisation Contrôler la pollution particulaire Réduire la quantité de particules en suspension.

Les indicateurs de performance des FFU utilisés dans le domaine des semi-conducteurs déterminent directement s'ils peuvent répondre aux exigences strictes de la fabrication des puces en matière d'ultra-propreté, de stabilité élevée et de faible interférence. Ces indicateurs peuvent être classés en trois grandes catégories : les indicateurs fonctionnels de base (directement liés au contrôle de la propreté), les indicateurs de stabilité opérationnelle (garantissant un fonctionnement fiable à long terme) et les indicateurs de compatibilité environnementale (adaptés aux scénarios particuliers des usines de semi-conducteurs), comme indiqué ci-dessous : I. Indicateurs fonctionnels de base : Déterminer directement le niveau de propreté Ces indicateurs constituent le "cœur de la compétitivité" de la FFU et affectent directement le rendement du processus des plaquettes de semi-conducteurs (tels que les défauts des puces causés par la contamination par les particules). 1. Efficacité de la filtration Définition : Elle mesure la capacité d'un filtre à éliminer les particules de l'air et constitue l'indicateur de base pour le contrôle de la propreté par la FFU. Exigences dans le domaine des semi-conducteurs : L'ULPA (filtre à air à ultra-haute efficacité) doit être adopté à la place du HEPA (filtre à air à haute efficacité) couramment utilisé dans les scénarios industriels. L'efficacité de filtration des particules d'un diamètre de 0,1μm est ≥99,999% (norme ULPA Class 14) ; les procédés haut de gamme (tels que la fabrication de plaquettes de 3nm/2nm) doivent atteindre **≥99,9995%** (norme ULPA Class 150), voire plus, afin d'éliminer les particules "submicroniques" et "nanométriques" (ces particules sont les plus petites et les plus grandes de l'industrie des semi-conducteurs).

Dans le domaine des semi-conducteurs, le FFU (Fan Filter Unit) est essentiel pour maintenir la propreté de l'environnement de production. En faisant circuler l'air à l'aide d'un ventilateur intégré à travers des filtres HEPA ou ULPA, les FFU éliminent les particules, la poussière et les micro-organismes, créant ainsi un "espace propre local" stable pour la fabrication. En raison des exigences strictes en matière de propreté (par exemple, les lignes de fabrication de plaquettes de 12 pouces nécessitent souvent des salles blanches de classe 1-10), les FFU sont utilisées tout au long de la production de puces, depuis la fabrication de plaquettes en amont jusqu'à l'emballage et aux tests en aval. Les scénarios et valeurs spécifiques sont les suivants : Pour comprendre la valeur de l'application de la FFU, il est important d'examiner comment elle soutient les différentes étapes de l'ensemble du processus de fabrication des semi-conducteurs. Les différentes étapes de la fabrication des semi-conducteurs ont des exigences variables en matière de propreté, de stabilité des flux d'air, de température et d'humidité. Le FFU, grâce à un déploiement flexible et à l'adaptation des paramètres, répond aux exigences strictes de chaque étape. Ses principaux scénarios d'application sont les suivants 1. Fabrication de plaquettes de silicium en amont : Zone centrale de contrôle de la contamination La fabrication frontale est l'étape où les exigences de propreté sont les plus élevées dans le processus de fabrication des semi-conducteurs (de la classe 1 à la classe 10). Au cours des processus de photolithographie, de gravure, de dépôt de couches minces (PVD/CVD), d'implantation ionique et de nettoyage des plaquettes, même les particules extrêmement petites (telles que celles inférieures à 0,1μm) ou les impuretés métalliques peuvent provoquer des défauts dans les puces.

Dans le processus de peinture automobile, la purification de l'air s'effectue de manière "graduelle" (de l'air frais de l'atelier à l'intérieur de la salle de peinture, puis à l'air d'échappement). Différents liens doivent être associés à des filtres de différentes fonctions pour atteindre l'objectif de purification hiérarchique "filtration grossière → filtration moyenne → filtration fine", tout en traitant les polluants spéciaux tels que les brouillards de peinture et les COV. Outre les filtres à haute efficacité cloisonnés mentionnés précédemment, les filtres courants comprennent également les six types suivants, qui sont respectivement appliqués dans les liaisons principales telles que l'alimentation en air, l'évacuation et le traitement des brouillards de peinture. Leurs fonctions spécifiques et leurs scénarios d'application sont les suivants : I. Préfiltre : La "première ligne de défense" à l'entrée de l'air frais Le filtre primaire est la première unité de filtration de l'air entrant dans le système de pulvérisation. Sa principale fonction est d'intercepter les grosses particules d'impuretés présentes dans l'air et de protéger les filtres à moyenne et haute efficacité suivants (en empêchant les grosses particules de colmater les matériaux filtrants de haute précision et en prolongeant leur durée de vie). C'est la "clé de la maîtrise des coûts" dans la purification de l'air de pulvérisation. Caractéristiques principales et effets Précision de la filtration : Retient principalement les particules ≥5μm (telles que la poussière, le sable,

Dans le processus de peinture automobile, le filtre HEPA avec séparateur est un élément clé de la purification de l'air. Il est principalement utilisé dans les systèmes d'alimentation et d'évacuation d'air de la cabine de pulvérisation (cabine de peinture). Sa fonction principale est de contrôler les particules dans l'air, ce qui affecte directement la qualité de la peinture, la performance du revêtement et la conformité de l'environnement de production. Ses effets spécifiques peuvent être observés dans trois domaines : la garantie du processus, l'amélioration de la qualité et le contrôle de l'environnement. La peinture automobile a des exigences extrêmement élevées en matière de propreté de l'air (en particulier pour les processus de revêtement intermédiaire et de couche de finition, qui doivent atteindre les niveaux de propreté ISO 8-7). Si de minuscules particules de poussière (≥0,3μm) présentes dans l'air adhèrent à la surface de la pièce ou de la peinture, elles provoqueront des défauts tels que des "particules", des "trous d'épingle" et des "cavités de retrait" dans le revêtement. La valeur essentielle du filtre à haute efficacité cloisonné réside dans sa capacité à retenir efficacement les particules, ce qui se traduit spécifiquement par les éléments suivants : L'efficacité de filtration répond à la norme Le filtre répond aux normes HEPA (High Efficiency Particulate Air). Il atteint une efficacité de filtration d'au moins 99,97% pour les particules ≥0,3μm. Il élimine efficacement la poussière, les fibres et les débris métalliques de l'air d'alimentation. Cela garantit que l'air entrant dans la cabine de pulvérisation est propre et...

En tant qu'espace public particulier, les hôpitaux ont des normes distinctes en matière de propreté de l'air et de contrôle microbien dans différentes zones, en raison de la diversité des besoins en matière de traitement médical. Les filtres à air à réservoir liquide, avec leur structure d'étanchéité sans fuite, leur capacité à intercepter des particules de 0,1 à 0,3μm et leur grande adaptabilité environnementale, sont devenus les principaux composants des systèmes de purification de l'air dans les zones à haut niveau de propreté des hôpitaux. Les paragraphes suivants analysent la logique d'application et la valeur pratique des principaux scénarios de purification dans les hôpitaux. I. Zone de purification du bloc opératoire : Construire une "barrière d'air" stérile pendant l'opération Le bloc opératoire est la priorité absolue en matière de contrôle des infections dans les hôpitaux, en particulier pour les salles d'opération propres, qui doivent répondre simultanément aux trois exigences majeures que sont le "contrôle des particules", l'"interception microbienne" et la "stabilité du flux d'air". L'utilisation de filtres à air à bain liquide a une incidence directe sur l'incidence des infections du site opératoire (ISO). Salles d'opération propres de classe I-II (classe 100 / classe 1 000) : la "ligne de défense stérile" pour les interventions chirurgicales principales : Chirurgie cardiaque (pontage cardiopulmonaire), neurochirurgie (résection de tumeurs intracrâniennes), transplantation d'organes (greffe de foie/de rein), orthopédie (remplacement d'articulations) et autres interventions chirurgicales nécessitant un environnement extrêmement stérile. Pour ce type de chirurgie, la concentration de particules de 0,5μm dans le champ opératoire est très faible.

Parmi les nombreux dispositifs de purification de l'air, les filtres à haute efficacité à réservoir de liquide, avec leur structure et leur principe de fonctionnement uniques, sont devenus des équipements clés pour garantir un environnement extrêmement propre. Voici une présentation détaillée de ses fonctions principales et de ses avantages. I. Rôle principal Interception précise des particules : Le filtre à haute efficacité du réservoir de liquide utilise des matériaux filtrants avancés tels que du papier filtre en fibre de verre ultrafin ou des matériaux revêtus de polytétrafluoroéthylène (PTFE). Le PTFE est un fluoropolymère synthétique connu pour sa résistance chimique. Ces matériaux peuvent capturer avec précision des particules d'un diamètre compris entre 0,1 et 0,3 micromètre (μm) grâce à trois mécanismes : la collision inertielle (les particules qui se déplacent le long de la trajectoire du flux d'air heurtent les fibres du filtre), l'interception (les particules qui suivent les lignes du flux d'air entrent en contact avec les fibres) et l'adsorption par diffusion (les très petites particules se déplacent de manière aléatoire et adhèrent aux fibres). Au volume d'air nominal, l'efficacité de filtration pour la taille de particule pénétrant le plus facilement (MPPS) - la taille de particule la plus difficile à capturer - est supérieure à 99,9995%, ce qui est nettement plus élevé que la norme pour les filtres à particules à haute efficacité (HEPA). Cette haute efficacité permet d'éliminer les petites poussières, la fumée et d'autres particules, et de fournir un air propre aux environnements hautement contrôlés tels que les ateliers de fabrication de semi-conducteurs et les salles blanches photoélectriques. Par conséquent, les défauts et les dysfonctionnements des produits causés par les filtres HEPA sont moins fréquents.

En tant que "point de contrôle anti-poussière" de la zone propre, la salle de douche des marchandises est principalement utilisée pour éliminer les particules de poussière adhérant à la surface des marchandises lorsqu'elles entrent et sortent de la salle propre, empêchant ainsi l'air non propre d'y pénétrer avec les marchandises. Elle est donc largement utilisée dans les industries qui appliquent des normes strictes en matière de propreté de l'environnement de production et d'exploitation. Les principaux secteurs d'application et les scénarios spécifiques suivants sont élaborés en combinaison avec les caractéristiques des exigences de propreté de chaque secteur : 1. Industrie pharmaceutique (l'application la plus stricte) Les exigences de propreté dans l'industrie pharmaceutique sont directement liées à l'innocuité et à l'efficacité des médicaments. Qu'il s'agisse de la production d'ingrédients pharmaceutiques actifs, du traitement de préparations ou de l'assemblage de dispositifs médicaux, il est nécessaire de contrôler strictement les contaminants tels que les micro-organismes et les poussières. La douche d'air est un dispositif de purification essentiel. Scène spécifique Ateliers de production pharmaceutique (tels que les ateliers de fabrication de comprimés, d'injections et de vaccins) : Lorsque des matières premières (telles que des poudres pharmaceutiques et des excipients), des produits semi-finis/produits finis (tels que des flacons de médicaments et des emballages en aluminium-plastique) entrent et sortent de la zone propre (généralement une zone propre de niveau 10 000 ou 100 000), ils doivent passer par la salle de douche des matériaux.