Pour déterminer si un filtre combiné à cadre plié doit être remplacé, il convient de procéder à une évaluation complète sur la base de multiples facteurs tels que l'atténuation de ses performances de filtration, les changements de résistance, les conditions d'apparence et l'environnement d'utilisation, afin d'éviter un remplacement prématuré entraînant des déchets, ou un remplacement tardif affectant le fonctionnement du système. Les méthodes d'évaluation et les indicateurs spécifiques sont décrits ci-dessous : I. Indice de jugement de base : La résistance (différence de pression) atteint la limite supérieure La résistance à l'air (différence de pression) du filtre est l'indicateur le plus direct pour déterminer s'il est colmaté et c'est aussi la base la plus couramment utilisée pour le remplacement dans l'industrie. Principe : la résistance d'un nouveau filtre est relativement faible (appelée "résistance initiale"). Au fur et à mesure que la poussière filtrée s'accumule, les pores du matériau filtrant sont obstrués et la résistance au passage de l'air augmente progressivement (appelée "résistance finale"). Lorsque la résistance atteint la "résistance finale" spécifiée par le fabricant, cela indique que le matériau filtrant est saturé et doit être remplacé. Méthode d'utilisation Installer des manomètres différentiels (tels que des manomètres différentiels à tube en U ou des transmetteurs électroniques de pression différentielle) avant et après le filtre pour surveiller les changements de résistance en temps réel. Noter la valeur "initiale" de la résistance.

Le filtre combiné à cadre plié, avec sa grande surface de filtration, sa faible résistance à l'air, sa grande capacité de rétention des poussières et son coût modéré, est principalement utilisé comme "barrière de filtration primaire ou intermédiaire" du système de purification de l'air. Il est largement utilisé dans les scénarios qui nécessitent un prétraitement de l'air, la protection des équipements en aval ou le maintien d'un environnement propre de base. Voici une classification des scénarios typiques applicables et des explications spécifiques : I. Filtration primaire des systèmes de climatisation et de ventilation Il s'agit du domaine d'application le plus important du filtre combiné à cadre plié, principalement utilisé pour éliminer les grosses particules d'impuretés dans l'air, réduire la charge des équipements de filtration ultérieurs et prolonger la durée de vie du système. Climatisation centrale commerciale : Pour les systèmes d'air frais des grands bâtiments tels que les immeubles de bureaux, les centres commerciaux et les hôtels, il est nécessaire de filtrer d'abord les particules de ≥5μm telles que la poussière, le pollen et les cheveux dans l'air extérieur afin d'éviter que ces impuretés ne pénètrent dans les conduits d'air et ne s'accumulent ou ne polluent l'environnement intérieur. Le grand volume d'air de la structure à cadre plié peut répondre à la demande de volume d'air élevé du système de climatisation (généralement jusqu'à 1000-5000m³/h), et...

En raison des différences entre les types de matériaux filtrants, les conceptions structurelles, les matériaux d'étanchéité, etc., la durée de vie des différents types de filtres à air à auge liquide (qui se réfère principalement au cycle de remplacement des matériaux filtrants et à la durée de vie du système d'étanchéité) varie de manière significative. On trouvera ci-après une analyse des différences de durée de vie en fonction des méthodes de classification courantes : I. Classification par degré d'efficacité de filtration (impact principal sur la durée de vie du matériau filtrant) Les filtres à auge liquide correspondent généralement à des degrés de haute efficacité (HEPA) et d'ultra-haute efficacité (ULPA). Plus l'efficacité est élevée, plus la taille des pores du matériau filtrant est petite, et plus la différence de capacité de rétention des poussières et de durée de vie est évidente. Qualité H13-H14 (haute efficacité) Les matériaux filtrants sont principalement du papier filtre en fibre de verre superfine, avec une efficacité de filtration de ≥99,97% (H13) ou ≥99,995% (H14) pour des particules de 0,3μm. La capacité de rétention de la poussière est modérée (environ 150-250g/m²). Dans les environnements propres conventionnels (tels que les ateliers de classe ISO 5), le cycle de remplacement du matériau filtrant est d'environ 6 à 18 mois. Si la préfiltration est complète (prétraitement primaire et à efficacité moyenne), il peut être prolongé jusqu'à deux ans. La durée de vie du mastic d'étanchéité n'est pas affectée par l'efficacité, et les matériaux de haute qualité peuvent encore durer plus de 10 ans. U15-U17

La durée de vie des filtres à air à auge liquide est influencée par de multiples facteurs. En règle générale, il est nécessaire de procéder à une évaluation globale en combinant la durée de vie du média filtrant et du système d'étanchéité. La durée de vie globale est relativement large, comme suit : I. Principaux facteurs d'influence Durée de vie du média filtrant Les médias filtrants (tels que le papier filtre en fibre de verre superfine, les matériaux revêtus de PTFE) constituent le cœur de l'interception des polluants et leur durée de vie dépend principalement des facteurs suivants : la concentration de poussière dans l'environnement : S'il y a beaucoup de poussière et de particules dans l'environnement d'utilisation (par exemple, dans un atelier proche d'une source de pollution), le matériau filtrant se colmatera plus rapidement et sa durée de vie sera réduite. À l'inverse, les environnements présentant des niveaux de propreté plus élevés (tels que les salles blanches électroniques) peuvent prolonger la durée de vie du filtre. Volume et vitesse de l'air : Une vitesse d'air trop élevée accélère l'usure et le colmatage des matériaux filtrants. Il est généralement recommandé d'utiliser le volume d'air prévu. Les performances du matériau filtrant lui-même : Les matériaux filtrants de haute qualité (tels que les matériaux composites anti-vieillissement et anti-fracture) peuvent supporter une plus grande capacité de rétention de la poussière et ont une durée de vie plus longue. La durée de vie du système d'étanchéité Le mastic d'étanchéité de

Grâce à leur conception structurelle unique et aux propriétés des matériaux, les filtres à air à auge liquide présentent des avantages significatifs dans le domaine de la purification de l'air, et conviennent particulièrement aux scénarios présentant des exigences extrêmement élevées en matière de propreté et de performance d'étanchéité. Ses principaux avantages sont les suivants : Il présente des performances d'étanchéité extrêmement élevées et un taux de fuite extrêmement faible. Un joint flexible est formé entre son cadre et le cadre d'installation grâce à un produit d'étanchéité liquide (gel de silicone, colle de polyuréthane, etc.) : lorsque le filtre est encastré dans le cadre, le produit d'étanchéité remplit hermétiquement tous les espaces après avoir été pressé. Même si l'équipement vibre légèrement ou si le cadre se déforme légèrement en raison de changements de température, il peut toujours maintenir un ajustement sans fente. Par rapport aux joints de compression mécaniques traditionnels (qui reposent sur une fixation dure, comme des boulons et des clips, et sont susceptibles de présenter des microfissures dues à des contraintes inégales), le taux de fuite des joints à gouttière peut être réduit à moins de 0,001%, ce qui élimine presque totalement le risque de "fuite latérale" et garantit que 100% de l'air entrant dans l'espace propre sont filtrés. 2. Efficacité de filtration élevée, adaptée aux scénarios ultra-propres Les médias filtrants adoptent principalement des filtres ultra-fins.

Les filtres à air pour liquides, avec leurs performances d'étanchéité et leur efficacité de filtration élevées (l'efficacité de filtration pour les particules de 0,1-0,3μm peut atteindre plus de 99,9995%), sont principalement appliqués dans des scénarios avec des exigences extrêmement élevées en matière de propreté de l'air, particulièrement adaptés aux environnements où la poussière, les micro-organismes et les particules nocives doivent être strictement contrôlés. Les scénarios d'application typiques sont les suivants 1. Salles blanches et industries de fabrication de précision Industrie électronique Dans les ateliers de production de puces à semi-conducteurs, de circuits intégrés et de composants microélectroniques (tels que les processus de photolithographie et d'emballage), la concentration de particules de poussière dans l'air (en particulier celles dont la taille est inférieure à 0,1μm) doit être extrêmement faible, faute de quoi elle peut entraîner des courts-circuits dans les puces et une diminution du rendement. En tant que dispositif de filtration terminal, le filtre à réservoir de liquide peut garantir que la salle blanche répond aux normes de classe 1 (ISO classe 1) ou à des normes plus élevées. Optique et fabrication d'instruments de précision Dans l'environnement de production des lentilles optiques, des équipements laser et des capteurs de précision, il est nécessaire d'empêcher les particules d'adhérer à la surface du produit et d'affecter la précision. Les filtres à auge à liquide peuvent éliminer efficacement les poussières fines présentes dans l'air et garantir les performances du produit. 2. Domaines biomédical et médical Industrie pharmaceutique Ateliers de production (zones propres GMP)

La classification des bancs de lavage est principalement basée sur la direction du flux d'air et les scénarios d'application. La direction du flux d'air est la base de classification la plus importante, car elle détermine directement les caractéristiques fonctionnelles et le champ d'application de l'équipement. Les classifications spécifiques sont les suivantes : I. Classification selon la direction du flux d'air (principale méthode de classification) Banc de lavage à flux horizontal Caractéristiques du flux d'air : L'air propre est soufflé par le filtre à haute efficacité situé à l'arrière (ou sur le côté) de l'établi, circule horizontalement à travers la zone de travail et est finalement évacué par l'avant ou l'autre côté. Avantages principaux : Le flux d'air couvre directement la zone d'opération, assurant une meilleure propreté et une meilleure protection des échantillons. En outre, la trajectoire du flux d'air est courte, ce qui se traduit par une consommation d'énergie relativement faible. Limites : Le flux d'air peut souffler directement vers l'opérateur. En cas de manipulation de substances volatiles, toxiques ou pathogènes, le personnel peut facilement être exposé et la sécurité est relativement faible. Scénarios applicables : Il convient aux opérations de nettoyage à faible risque et non pathogènes, telles que l'assemblage de composants électroniques, la maintenance d'instruments de précision et l'inoculation de micro-organismes courants (bactéries non pathogènes), etc. 2. Banc de nettoyage à flux vertical Caractéristiques du flux d'air : L'air propre est soufflé verticalement vers le bas à partir du filtre à haute efficacité situé en haut.

La vitesse du flux d'air d'un poste de travail à flux vertical est généralement réglable, mais la capacité de réglage spécifique dépend du modèle de conception et de la configuration fonctionnelle de l'équipement. La conception de la régulation de la vitesse du flux d'air vise principalement à répondre aux différentes exigences en matière de propreté et de sécurité dans divers scénarios d'exploitation. Une description détaillée est présentée ci-dessous : I. Faisabilité de la régulation de la vitesse du flux d'air La plupart des modèles de milieu et de haut de gamme permettent de régler la vitesse du flux d'air. Les établis à flux vertical courants (en particulier ceux qui sont utilisés dans des domaines où les exigences environnementales sont strictes, tels que la biomédecine, les produits pharmaceutiques et l'électronique) sont généralement équipés de fonctions de réglage de la vitesse du vent. Grâce aux boutons, aux touches ou à l'interface tactile du panneau de commande, la vitesse du flux d'air peut être réglée dans une certaine plage (généralement de 0,3 à 0,5 m/s). Il s'agit de la plage de vitesse d'air recommandée par les normes internationales pour les bancs propres, qui peut être réglée en continu ou par paliers. Certains modèles de base peuvent avoir une vitesse d'air fixe : Quelques tables de travail à flux vertical simples ou économiques (comme les équipements utilisés temporairement dans les petits laboratoires) peuvent adopter une vitesse d'air fixe. La puissance du ventilateur et la structure du conduit d'air sont fixes, et la vitesse de l'air ne peut pas être ajustée, se contentant de répondre aux exigences de base en matière de propreté. Ii. L'objectif principal de la régulation de l'air

The core working principle of the vertical flow workbench is to create a local high-cleanliness environment in the operation area through vertical unidirectional clean air flow, while achieving bidirectional protection for the operator, operation samples, and the external environment. Its specific workflow and key mechanisms are as follows: I. Core Mechanism: Vertical Unidirectional flow and Efficient filtration The core of the vertical flow workbench is to filter air with HEPA (High Efficiency Air Filter) or ULPA (Ultra-High Efficiency Air Filter), and through a specific air duct design, make the clean air flow through the operation area in a vertical direction (from top to bottom) to form an “air curtain barrier”, which specifically includes three key links: Air intake and primary filtration External air (or part of the circulating air) is first drawn in by the built-in fan of the workbench, and then processed by the primary filter to remove large particles of dust (such as particles with a diameter of ≥5μm) from the air, protecting the subsequent high-efficiency filter from contamination and extending its service life. High-efficiency filtration (core purification The air that has undergone initial filtration enters the HEPA/ULPA filter (with a filtration efficiency of ≥99.97%@0.3μm particles, and ULPA

A vertical flow workbench is a device that creates a local sterile and dust-free environment through clean air flow in the vertical direction. Its core function is to provide a highly clean working space for the operation area, while effectively protecting operators and the environment from the influence of contaminants during experiments or production processes. It has extensive and crucial applications in multiple fields, as follows: I. Biomedical and Life Sciences Field This is one of the core application areas of vertical flow workbenches, mainly utilizing their sterile environment to ensure the accuracy and safety of biological experiments. Cell culture: In cell biology research, whether it is the culture of animal cells, plant cells, or microbial cells, a strictly sterile environment is required. The vertical flow workbench can effectively filter bacteria, fungi, and other microorganisms in the air, prevent cell contamination, and ensure the purity of the culture system. Microbiological research: When handling microbial samples such as bacteria, viruses, and fungi, the vertical flow workbench can prevent the samples from spreading to the external environment and protect the operators from pathogenic microorganisms. It is particularly suitable for experiments such as the isolation and identification of pathogenic microorganisms. Molecular biology experiments,

The service life of high-temperature resistant filters is influenced by multiple factors and varies greatly, usually ranging from several months to several years. The core influencing factors include the usage environment, filter material characteristics, maintenance methods, etc. The following is a specific analysis: I. Core Influencing Factors Operating temperature and duration The higher the temperature, the faster the aging speed of filter materials (such as glass fiber, ceramic, and metal mesh). For instance, the lifespan of a filter that operates continuously at 300℃ may be 30% to 50% shorter than that at 150℃. Intermittent operation (such as running for 8 hours a day) has a longer lifespan than continuous operation for 24 hours because the filter material has “rest” and cooling time, reducing thermal fatigue damage. The properties of the filter medium Dust concentration and hardness: High-concentration dust (such as metallurgical and boiler flue gas) can quickly clog filter materials and shorten their lifespan. Hard particles (such as metal debris) may wear down the surface of the filter material and accelerate its damage. Corrosiveness: If the high-temperature gas contains acidic or alkaline components (such as sulfides and chlorides in chemical waste gas), it will corrode the filter material or sealing

High-temperature resistant filters are air purification devices that can maintain filtration efficiency and structural stability in high-temperature environments (typically withstanding temperatures of ≥150℃, and some special models can withstand temperatures above 300℃). Their filter materials are mostly made of high-temperature resistant materials such as glass fiber, ceramic fiber, and metal fiber, and the frames and sealing parts are also made of high-temperature resistant materials (such as stainless steel, silicone rubber, etc.). This type of filter is mainly applied in scenarios where there is high-temperature airflow and it is necessary to control particulate pollution. The following are its core application areas: 1. High-temperature production processes in industry Metallurgy and Metal processing During the processes of steelmaking, steel rolling, forging, etc., high-temperature flue gas or gas flow contains a large amount of metal dust and oxidation particles. High-temperature resistant filters can be used to purify the high-temperature gas discharged from furnaces and kilns, reduce wear on subsequent equipment (such as heat recovery devices), and at the same time lower air pollution. The purification of circulating air in metal heat treatment workshops (such as annealing and quenching) prevents high-temperature dust from adhering to the surface of workpieces and affecting product quality. Chemical engineering