The embedded transfer window, as a key device for controlling cross-contamination in clean environments, directly affects the purification effect and service life through its daily maintenance. Maintenance should revolve around the four core aspects of “cleaning, inspection, calibration, and replacement of consumables”, and formulate standardized procedures in combination with the equipment structure (interlock devices, purification systems, sealing components, etc.). The specific methods are as follows: 1. Daily basic cleaning: Keep the interior clean Surface wiping Use a lint-free cloth dipped in 75% medical alcohol or neutral detergent (such as a diluted solution of dishwashing liquid) to wipe the inner walls of transfer Windows, the inner sides of doors, shelves, and other surfaces to remove any remaining dust, stains, or liquid marks. Pay special attention to cleaning the areas prone to dust accumulation, such as the ultraviolet lamp and the air outlet of the filter, to avoid obstruction and affect the function. After cleaning, wipe it a second time with a lint-free cloth moistened with pure water or sterile water to remove any residue of cleaning agents (especially in the pharmaceutical and food industries). Cleaning of the sealing rubber strip Use a soft-bristled brush or lint-free cloth to clean the dust

The embedded transfer window is a device installed in the walls of clean rooms, laboratories, hospital operating rooms, and other places that require strict control of environmental cleanliness. It is mainly used to transfer items between areas of different cleanliness grades or between internal and external environments, while minimizing air cross-contamination to the greatest extent. Its working principle revolves around “isolating pollution and achieving efficient purification”, as follows: I. Core Design: Physical Isolation and Interlock Mechanism Bidirectional isolation structure Transfer Windows are usually of box-type structure, embedded in the wall, with doors on both sides (generally made of stainless steel and with good sealing performance), which respectively lead to two areas of different cleanliness grades (such as clean area and non-clean area). The core of it is the interlocking device: when one side door is opened, the other side door will be locked by mechanical or electronic devices. It cannot be opened simultaneously, thereby preventing direct air convection between the two areas and avoiding contaminants from entering the clean area with the air. Sealing design The contact area between the door and the box body is usually equipped with anti-aging and elastic sealing strips to ensure airtightness when the door

The performance of chemical fiber bag and glass fiber bag air filters (such as filtration efficiency, resistance, service life, etc.) is influenced by multiple factors, which not only include the characteristics of the filter material itself but are also closely related to the usage environment and system design. The following is a detailed analysis from three dimensions: filter material characteristics, structural design, and usage conditions: I. Core Characteristics of the Filter Material Itself Filter material is the foundation of filter performance, and its material and fiber morphology directly determine the filtration capacity. Fiber material and physical properties For chemical fiber bags, the diameter, toughness, and heat resistance of synthetic fibers such as polyester (PET) and polypropylene (PP) are crucial. For instance, fine denier polyester fibers (with a diameter of 2-5μm) have a higher filtration efficiency than coarse fibers (10-20μm), but their dust-holding capacity is slightly lower. Polypropylene fibers are resistant to acid and alkali corrosion and are suitable for chemical scenarios, while ordinary polyester is prone to aging in strong acid and alkali environments. Fiberglass bags: The diameter of the glass fiber (usually 1-3μm), the strength of the single filament, and the alkali content all affect the performance. Ultrafine glass

There are significant differences between chemical fiber bag air filters and glass fiber bag air filters in terms of filtration performance, material properties, and applicable scenarios. When making a choice, specific requirements (such as filtration accuracy, environmental conditions, cost, etc.) should be comprehensively considered. The following is an explanation based on the core differences I. Differences in Filter Material and Structure Chemical fiber bag filter The filter material is mainly made of synthetic fibers such as polyester (PET) and polypropylene (PP), which are soft and strong in toughness. It is produced through processes such as spunbonding and meltblown. The structure of filter bags is usually a multi-layered pleated or fluffy bag-like, with uniform distribution of voids between fibers and large dust-holding Spaces. Fiberglass bag filter The filter material is centered on glass fiber, which is hard in texture and relatively brittle. It is made through layer-by-layer superposition or weaving processes. Glass fibers have a finer diameter (down to the micrometer level), a higher fiber density, and a more compact filter layer structure. Ii. Differences in Applicable Scenarios Typical scenarios of chemical fiber bag filters Medium and low-efficiency filtration of central air conditioning fresh air/return air systems (such as in office

When choosing a paper frame folding filter suitable for a specific application scenario, it is necessary to comprehensively consider the core requirements of the scenario (such as filtration accuracy, environmental conditions, system parameters, etc.) from multiple dimensions, including filtration efficiency, filter material characteristics, structural design, and environmental adaptability. The following are the specific selection methods and key points: First, clarify the core requirements of the application scenarios The core requirements for filtering vary greatly in different scenarios. The following basic information needs to be clarified first: Pollutant type: Is it large particle dust (such as over 5μm), fine dust (such as 1-5μm), or air with odor and moisture that needs to be filtered? Cleanliness requirements: What are the grade requirements for air cleanliness in scenarios (such as general ventilation, industrial production, near-clean environments, etc.)? System parameters: Air volume, air pressure of the supporting equipment, and installation space dimensions (length × width × thickness)? Environmental conditions: Temperature and humidity of the scene, and whether there are corrosive gases. Second, select the efficiency grade based on the filtration accuracy requirements. The core function of the paper frame folding filter is to intercept pollutants of specific particle sizes. The corresponding efficiency grade should

Paper frame folding filters are widely used in various fields and scenarios due to their moderate filtration efficiency, low cost, and easy installation, as follows: Air conditioning and ventilation systems Central air conditioning fresh air unit: As a primary filtration device, it filters large particles of dust, pollen, hair and other impurities in the outdoor air, protects the core components such as heat exchangers and fans inside the air conditioning system from being contaminated or clogged, and at the same time reduces the burden on subsequent medium and high-efficiency filters, extending the service life of the entire system. Commercial and household ventilation systems: In the ventilation systems of shopping malls, office buildings, hotels, residences, and other places, they are used to purify the air entering the room, improve indoor air quality, and provide people with a more comfortable breathing environment. Cleanroom-related scenarios Cleanroom return air filtration: In cleanrooms of industries such as electronics, pharmaceuticals, and precision instruments, paper frame folding filters are often used in the return air system to filter out some dust in the circulating air inside the room, maintaining the air cleanliness level of the cleanroom and ensuring the stability of the production or experimental environment. Pre-treatment

To prevent common faults of automatic lifting transfer Windows, systematic protective measures should be established from multiple dimensions, such as standardized operation, preventive maintenance, environmental adaptation, and regular calibration, and targeted prevention should be carried out in combination with the structural characteristics of the equipment and the usage scenarios. The following are the specific methods: I. Operating Norms: Reduce human-induced malfunctions from the source Strictly abide by the load and item restrictions Before transferring items, make sure the weight does not exceed the rated load of the equipment (usually marked on the side of the equipment), and overloading is strictly prohibited (to avoid overloading and burning out of the lifting motor or deformation of the transmission components). Only items that are well sealed should be transferred. Liquids, loose powders, and sharp objects (unpackaged) are strictly prohibited from entering the cavity to prevent internal contamination, component corrosion, or scratches on the tracks. When passing items, handle them gently to avoid violent impact on the lifting platform (to prevent deformation of the platform surface or false triggering of the sensor). Eliminate any illegal operation behaviors. Do not force the door open during the lifting process (it will trigger the interlock protection, but

In addition to daily maintenance, when the automatic lifting transfer window is used in specific scenarios, during special usage stages, or in response to emergencies, targeted special maintenance measures also need to be taken to adapt to complex environments, extend the service life of the equipment, and ensure its core functions. The following are the key special maintenance measures: I. Specialized maintenance in Extreme Environments High humidity/corrosive environments (such as laboratories, pharmaceutical workshops) Strengthen anti-corrosion treatment: Conduct anti-corrosion inspections on metal parts (such as lifting tracks and motor housings) every quarter. If the surface coating peels off, apply food-grade anti-corrosion coatings (such as Teflon coatings) promptly to prevent rust. Moisture-proofing of electrical components: Install moisture-proof desiccants in the control box (replace them monthly), and regularly test the insulation resistance of the circuit with an insulation meter (≥1MΩ) to prevent short circuits caused by moisture. Seal strengthening: Switch to acid and alkali-resistant fluororubber sealing strips instead of ordinary silicone strips. Check the aging condition every 2-3 months and replace them in advance to maintain the seal. High-frequency usage scenarios (such as hospital operating rooms, electronic clean workshops) Shorten the maintenance cycle: Reduce the filter replacement cycle from 3 to 6 months

L'entretien quotidien des fenêtres de transfert de levage automatique nécessite non seulement de suivre les procédures standard, mais aussi de prêter attention à certains détails clés afin d'éviter d'endommager l'équipement ou d'affecter l'environnement propre en raison d'un fonctionnement inadéquat. Voici les principaux points à prendre en compte lors de l'entretien quotidien : Il est strictement interdit d'essuyer la surface de l'équipement, des bandes d'étanchéité ou des rails de levage avec des solutions corrosives telles que de l'alcool (concentration > 75%), des acides forts ou des alcalis forts. Dans le cas contraire, cela entraînerait le vieillissement des pièces en plastique/métal, la fissuration des bandes d'étanchéité et la détérioration des performances d'étanchéité et de l'apparence de l'équipement. Lors du nettoyage du filtre, ne le rincez pas ou ne le trempez pas dans l'eau afin d'éviter que le matériau filtrant ne devienne inefficace. Seul de l'air comprimé peut être utilisé pour souffler la poussière de surface (pour les filtres à faible efficacité), ou le filtre peut être remplacé directement. Empêchez l'humidité de pénétrer dans les composants clés. Lors du nettoyage, évitez que de l'eau ne pénètre dans les boîtiers de commande électrique, les moteurs, les capteurs et les autres composants électriques afin d'éviter les courts-circuits ou les fuites. En cas de projection accidentelle d'eau, il convient de couper immédiatement l'alimentation électrique et de sécher la zone concernée. Ce n'est qu'après s'être assuré que l'appareil est complètement

La fenêtre de transfert de levage automatique est un dispositif crucial utilisé pour le transfert d'articles dans les salles blanches, les laboratoires et d'autres environnements similaires. Son entretien quotidien est essentiel pour assurer le fonctionnement normal de l'équipement et maintenir un environnement propre. Voici les points clés spécifiques de l'entretien quotidien I. Nettoyage et entretien Nettoyage des surfaces Essuyez quotidiennement les surfaces intérieures et extérieures de la fenêtre de transfert, des cadres de porte et des bandes d'étanchéité à l'aide d'un nettoyant neutre (tel que de l'eau savonneuse) afin d'éliminer la poussière et les taches. Évitez d'utiliser des nettoyants corrosifs (tels que des solutions trop concentrées en alcool) pour ne pas endommager la surface de l'équipement ou les matériaux d'étanchéité. Après le nettoyage, séchez l'appareil avec un chiffon propre et sec pour vous assurer qu'il ne reste pas d'eau stagnante, en particulier dans les coins et les crevasses. Entretien du filtre Vérifiez l'aspect du filtre à haute efficacité chaque semaine. S'il présente des dommages, une accumulation excessive de poussière ou une odeur désagréable, il doit être remplacé à temps. Selon la fréquence d'utilisation (généralement tous les 3 à 6 mois), la résistance du filtre doit être testée. Lorsque la résistance dépasse 1,5 fois la valeur initiale, le filtre doit être remplacé pour garantir sa propreté. Nettoyage du

Le modèle de flux d'air de l'établi à flux vertical est essentiel à l'obtention d'un environnement local propre. Grâce au flux d'air vertical directionnel, stable et filtré, une "barrière propre" est formée, qui peut non seulement empêcher la contamination externe de pénétrer dans la zone d'opération, mais aussi éliminer rapidement les contaminants générés pendant l'opération. La configuration du flux d'air peut être analysée en détail sous trois aspects : la "trajectoire du flux d'air", les "caractéristiques du flux d'air" et la "fonction principale". I. Trajectoire du flux d'air : Circulation unidirectionnelle de haut en bas Le flux d'air de l'établi à flux vertical suit une trajectoire en boucle fermée "air d'admission → filtration → air d'alimentation vertical → air de retour/évacuation", et le processus spécifique est le suivant : Introduction de l'air L'air extérieur (ou une partie de l'air circulant à l'intérieur) pénètre dans l'équipement par le filtre primaire situé à l'arrière ou en haut de l'établi, en éliminant d'abord les grosses particules de poussière (≥5μm) de l'air pour protéger le filtre à haute efficacité situé en aval. Filtration à haute efficacité L'air qui a passé le filtre primaire est envoyé par le ventilateur dans le caisson de pression statique situé en haut (l'espace interne est conçu comme une zone de pression uniforme), puis subit une filtration en profondeur à travers le filtre à haute efficacité (HEPA ou ULPA) situé en dessous de la pression statique

Les postes de travail à flux vertical sont largement utilisés dans les domaines où les exigences en matière de propreté environnementale, de stérilité ou de précision sont strictes, en raison de leurs caractéristiques, telles qu'une propreté locale élevée, une orientation stable du flux d'air et une grande sécurité opérationnelle. Sa fonction principale est de former une "barrière d'isolation contre la pollution" grâce à un flux d'air pur unidirectionnel vertical, qui non seulement protège l'objet de l'opération de la contamination externe, mais réduit également l'impact des polluants générés pendant l'opération sur l'opérateur ou l'environnement. Les domaines d'application spécifiques et les descriptions de scénarios sont décrits ci-dessous : I. Domaine biomédical et sciences de la vie Il s'agit du domaine d'application le plus important des postes de travail à flux vertical, principalement utilisé pour les opérations aseptiques et la protection de la biosécurité afin d'éviter la contamination microbienne des échantillons expérimentaux ou des opérateurs. Culture cellulaire et tissulaire Lors de l'inoculation, du passage et de la culture de cellules animales et de tissus végétaux (tels que les semis de culture tissulaire), il est nécessaire d'éviter strictement la contamination par des bactéries, des champignons et d'autres micro-organismes. Le flux d'air stérile de l'établi à flux vertical peut créer un environnement propre de classe 100 (≥0,5μm particules ≤100 par pied cube), garantissant la pureté de la culture. L'exploitation d'échantillons sensibles tels que les cellules souches et les cellules génétiquement modifiées présente des exigences extrêmement élevées en matière de propreté de l'environnement.