L'atelier de revêtement industriel joue un rôle essentiel dans la protection et l'embellissement des surfaces des produits. La qualité du revêtement a une incidence directe sur la résistance à la corrosion, la précision de l'apparence et la longévité du produit. Tout au long du processus de revêtement, la poussière et les particules polluantes sont des dangers cachés critiques qui compromettent la qualité du revêtement. Lorsque les particules présentes dans l'air se fixent à la surface de la pièce ou se mélangent au revêtement, des défauts tels que des trous d'épingle, des particules et un affaissement peuvent apparaître, augmentant ainsi les taux de reprise et les coûts de production. En outre, certaines méthodes de revêtement, telles que la pulvérisation électrostatique et le revêtement électrophorétique, exigent une propreté environnementale extrêmement élevée : par exemple, pas plus de 1 000 particules d'une taille supérieure à 0,5μm par mètre cube d'air (norme de classe 7). Pour créer cet environnement contrôlé, des filtres plissés à haute efficacité (catégorie H13-H14, efficacité ≥99,97% pour les particules de 0,3μm) sont utilisés dans le système d'air propre en raison de leur résistance stable au flux d'air et de leur grande capacité de rétention de la poussière.
I. Fonction principale et principe de filtration
1. Fonction principale
Purifier l'air d'admission : Filtrer l'air frais et l'air recyclé entrant dans l'atelier de peinture pour éliminer les contaminants tels que la poussière, les fibres et les particules d'huile, afin d'éviter la contamination des pièces à peindre et de la peinture.
Assurer la stabilité du processus : Fournir un environnement cohérent et propre pour les processus clés, tels que la pulvérisation et le durcissement, afin de garantir une épaisseur de revêtement uniforme et une surface lisse.
Protéger l'équipement et le personnel : Empêcher les contaminants particulaires de pénétrer dans les équipements de pulvérisation (tels que les pistolets de pulvérisation et les salles de pulvérisation de poudre) pour les bloquer et les endommager, tout en réduisant les effets nocifs de la poussière sur le système respiratoire des opérateurs.
2. Principe de filtration
Les filtres à haute efficacité avec séparateurs utilisent du papier filtre en fibre de verre ultrafin comme support filtrant, avec une structure de "pliage en V". Ils sont équipés de séparateurs en papier ou en feuille d'aluminium qui espacent le matériau filtrant, garantissant ainsi des canaux de circulation d'air uniformes. Cette conception permet non seulement d'organiser l'espacement des plis et le flux d'air, mais aussi d'optimiser la distribution du flux d'air, de réduire la résistance à l'air et de prolonger la durée de vie du filtre. Le mécanisme du filtre comprend plusieurs processus :
Impact inertiel : Les particules polluantes de grande taille présentes dans le flux d'air sont retenues par l'impact inertiel sur les fibres du matériau filtrant.
Effet d'interception : Lorsque de minuscules particules traversent le matériau filtrant avec le flux d'air, elles sont adsorbées à la surface des fibres.
Effet de diffusion : Les particules nanométriques sont capturées lorsqu'elles entrent en contact avec les fibres du matériau filtrant en raison d'un mouvement brownien.
La conception de la cloison assure non seulement l'espacement des plis du matériau filtrant, mais optimise également la distribution du flux d'air, réduit la résistance à l'air et prolonge la durée de vie du filtre.
Ii. Scénarios d'application clés
1. Zone d'opération de pulvérisation (scénario d'application de base)
Pendant le processus de pulvérisation, la surface de la pièce doit rester absolument propre, sous peine de provoquer des défauts de revêtement. Les filtres à haute efficacité avec séparateurs sont généralement utilisés en conjonction avec les systèmes d'alimentation en air propre. Ils fournissent de l'air propre aux cabines de pulvérisation (telles que les cabines de pulvérisation de poudre et les cabines de peinture) par le biais d'une alimentation en air supérieure, d'une alimentation en air latérale et d'autres méthodes, créant ainsi un environnement à pression positive pour empêcher les contaminants externes de pénétrer dans la cabine. Parallèlement, l'air pur peut rapidement éliminer le brouillard de peinture et les particules de poudre générés pendant la pulvérisation, ce qui garantit la qualité de la pulvérisation et la santé des opérateurs. Par exemple, dans la cabine de pulvérisation d'un atelier de peinture de carrosserie automobile, des filtres à haute efficacité de catégorie H13 avec séparateurs doivent être installés pour garantir que l'efficacité de filtration des particules de 0,3μm dans l'air est ≥99,97%, répondant aux exigences de propreté de la peinture automobile haut de gamme.
2. Zone de séchage et de maturation
Après le revêtement, la pièce doit être placée dans un four ou une salle de séchage pour être chauffée et durcie. Dans un environnement à haute température, s'il y a des particules de poussière dans l'air, elles adhèrent à la surface du revêtement qui n'a pas été complètement durci, ce qui donne un revêtement rugueux et terne. Des filtres à haute efficacité avec séparateurs sont utilisés pour purifier l'air entrant dans le four de polymérisation, empêchant ainsi les particules contaminantes d'affecter la qualité de la polymérisation. En outre, le filtre doit présenter une résistance aux températures élevées (généralement capable de supporter des températures comprises entre 80 et 120℃) afin de garantir un fonctionnement stable dans les conditions du processus de durcissement.
3. Zone de mélange et de stockage des peintures
Pendant le processus de mélange de la peinture, s'il y a trop de poussière dans l'environnement, la poussière se mélangera à la peinture, ce qui affectera l'uniformité et les performances de construction de la peinture. Le filtre à haute efficacité avec séparateurs est utilisé pour purifier l'air dans la zone de mélange de la peinture et garantir la qualité de la peinture. Par ailleurs, pour les revêtements à base de solvant, le filtre doit être antistatique afin d'empêcher l'électricité statique d'adsorber la poussière et de renforcer l'effet de filtration.
4. Zone de prétraitement des pièces
Avant d'être revêtue, la pièce doit subir des processus de prétraitement tels que l'élimination de la rouille, l'élimination de l'huile et la phosphatation. La propreté de la surface de la pièce après le prétraitement affecte directement l'adhérence du revêtement. Le filtre à haute efficacité avec séparateurs est utilisé pour purifier l'air dans la zone de prétraitement, empêchant les particules de poussière de causer une pollution secondaire sur la surface des pièces et garantissant l'effet du prétraitement.
Iii. Points clés pour la sélection et l'installation
1. Principes de sélection
Sélectionner le type en fonction des exigences de propreté : En fonction des exigences de propreté du processus de revêtement, choisissez le degré d'efficacité de filtration approprié (généralement les degrés H13 et H14). La qualité H13 peut être sélectionnée pour les salles blanches de classe 7, et la qualité H14 peut être sélectionnée pour les salles blanches de classe 6 et plus.
Sélection en fonction des besoins en volume d'air : Calculer le volume d'air requis en fonction du volume de l'atelier et du taux de renouvellement de l'air, et choisir la taille et la quantité de filtre correspondantes pour assurer une distribution uniforme de l'air.
Tenez compte de l'adaptabilité aux conditions de travail : Les filtres résistants aux hautes températures doivent être choisis pour les environnements à haute température (tels que les fours de durcissement), les filtres antistatiques pour les ateliers de revêtement à base de solvants, et les filtres résistants à l'humidité pour les environnements humides.
Tenir compte de l'économie : En partant du principe que les exigences de filtration sont satisfaites, choisissez des filtres ayant une grande capacité de rétention des poussières et une faible résistance afin de réduire la fréquence de remplacement et les coûts d'exploitation.
2. Précautions d'installation
Propreté de l'environnement d'installation : Avant l'installation, le cadre d'installation du filtre, les conduits d'air et les autres composants doivent être nettoyés pour éliminer la poussière et les taches d'huile, afin d'éviter toute pollution secondaire pendant le processus d'installation.
Garantie de performance de l'étanchéité : Le filtre et le cadre d'installation doivent être scellés à l'aide d'un produit d'étanchéité ou d'un joint afin de garantir l'absence de fuite. L'effet d'étanchéité peut être vérifié par des tests de détection des fuites (tels que la méthode de détection des fuites au PAO).
Sens d'écoulement de l'air correct : Installez le filtre en respectant scrupuleusement le sens du flux d'air indiqué sur le filtre afin de garantir que l'air entre par le côté de l'entrée d'air et sort par le côté de la sortie d'air, en évitant une installation inversée qui pourrait nuire à l'efficacité de la filtration.
Inspection et maintenance régulières : Après l'installation, il est nécessaire de vérifier régulièrement les variations de la différence de pression du filtre (la différence de pression initiale est généralement de 100-200Pa, et le filtre doit être remplacé lorsque la différence de pression atteint 400-500Pa) afin de garantir la stabilité de l'effet de filtration.
I. Fonction principale et principe de filtration
1. Fonction principale
Purifier l'air d'admission : Filtrer l'air frais et l'air recyclé entrant dans l'atelier de peinture pour éliminer les contaminants tels que la poussière, les fibres et les particules d'huile, afin d'éviter la contamination des pièces à peindre et de la peinture.
Assurer la stabilité du processus : Fournir un environnement cohérent et propre pour les processus clés, tels que la pulvérisation et le durcissement, afin de garantir une épaisseur de revêtement uniforme et une surface lisse.
Protéger l'équipement et le personnel : Empêcher les contaminants particulaires de pénétrer dans les équipements de pulvérisation (tels que les pistolets de pulvérisation et les salles de pulvérisation de poudre) pour les bloquer et les endommager, tout en réduisant les effets nocifs de la poussière sur le système respiratoire des opérateurs.
2. Principe de filtration
Les filtres à haute efficacité avec séparateurs utilisent du papier filtre en fibre de verre ultrafin comme support filtrant, avec une structure de "pliage en V". Ils sont équipés de séparateurs en papier ou en feuille d'aluminium qui espacent le matériau filtrant, garantissant ainsi des canaux de circulation d'air uniformes. Cette conception permet non seulement d'organiser l'espacement des plis et le flux d'air, mais aussi d'optimiser la distribution du flux d'air, de réduire la résistance à l'air et de prolonger la durée de vie du filtre. Le mécanisme du filtre comprend plusieurs processus :
Impact inertiel : Les particules polluantes de grande taille présentes dans le flux d'air sont retenues par l'impact inertiel sur les fibres du matériau filtrant.
Effet d'interception : Lorsque de minuscules particules traversent le matériau filtrant avec le flux d'air, elles sont adsorbées à la surface des fibres.
Effet de diffusion : Les particules nanométriques sont capturées lorsqu'elles entrent en contact avec les fibres du matériau filtrant en raison d'un mouvement brownien.
La conception de la cloison assure non seulement l'espacement des plis du matériau filtrant, mais optimise également la distribution du flux d'air, réduit la résistance à l'air et prolonge la durée de vie du filtre.
Ii. Scénarios d'application clés
1. Zone d'opération de pulvérisation (scénario d'application de base)
Pendant le processus de pulvérisation, la surface de la pièce doit rester absolument propre, sous peine de provoquer des défauts de revêtement. Les filtres à haute efficacité avec séparateurs sont généralement utilisés en conjonction avec les systèmes d'alimentation en air propre. Ils fournissent de l'air propre aux cabines de pulvérisation (telles que les cabines de pulvérisation de poudre et les cabines de peinture) par le biais d'une alimentation en air supérieure, d'une alimentation en air latérale et d'autres méthodes, créant ainsi un environnement à pression positive pour empêcher les contaminants externes de pénétrer dans la cabine. Parallèlement, l'air pur peut rapidement éliminer le brouillard de peinture et les particules de poudre générés pendant la pulvérisation, ce qui garantit la qualité de la pulvérisation et la santé des opérateurs. Par exemple, dans la cabine de pulvérisation d'un atelier de peinture de carrosserie automobile, des filtres à haute efficacité de catégorie H13 avec séparateurs doivent être installés pour garantir que l'efficacité de filtration des particules de 0,3μm dans l'air est ≥99,97%, répondant aux exigences de propreté de la peinture automobile haut de gamme.
2. Zone de séchage et de maturation
Après le revêtement, la pièce doit être placée dans un four ou une salle de séchage pour être chauffée et durcie. Dans un environnement à haute température, s'il y a des particules de poussière dans l'air, elles adhèrent à la surface du revêtement qui n'a pas été complètement durci, ce qui donne un revêtement rugueux et terne. Des filtres à haute efficacité avec séparateurs sont utilisés pour purifier l'air entrant dans le four de polymérisation, empêchant ainsi les particules contaminantes d'affecter la qualité de la polymérisation. En outre, le filtre doit présenter une résistance aux températures élevées (généralement capable de supporter des températures comprises entre 80 et 120℃) afin de garantir un fonctionnement stable dans les conditions du processus de durcissement.
3. Zone de mélange et de stockage des peintures
Pendant le processus de mélange de la peinture, s'il y a trop de poussière dans l'environnement, la poussière se mélangera à la peinture, ce qui affectera l'uniformité et les performances de construction de la peinture. Le filtre à haute efficacité avec séparateurs est utilisé pour purifier l'air dans la zone de mélange de la peinture et garantir la qualité de la peinture. Par ailleurs, pour les revêtements à base de solvant, le filtre doit être antistatique afin d'empêcher l'électricité statique d'adsorber la poussière et de renforcer l'effet de filtration.
4. Zone de prétraitement des pièces
Avant d'être revêtue, la pièce doit subir des processus de prétraitement tels que l'élimination de la rouille, l'élimination de l'huile et la phosphatation. La propreté de la surface de la pièce après le prétraitement affecte directement l'adhérence du revêtement. Le filtre à haute efficacité avec séparateurs est utilisé pour purifier l'air dans la zone de prétraitement, empêchant les particules de poussière de causer une pollution secondaire sur la surface des pièces et garantissant l'effet du prétraitement.
Iii. Points clés pour la sélection et l'installation
1. Principes de sélection
Sélectionner le type en fonction des exigences de propreté : En fonction des exigences de propreté du processus de revêtement, choisissez le degré d'efficacité de filtration approprié (généralement les degrés H13 et H14). La qualité H13 peut être sélectionnée pour les salles blanches de classe 7, et la qualité H14 peut être sélectionnée pour les salles blanches de classe 6 et plus.
Sélection en fonction des besoins en volume d'air : Calculer le volume d'air requis en fonction du volume de l'atelier et du taux de renouvellement de l'air, et choisir la taille et la quantité de filtre correspondantes pour assurer une distribution uniforme de l'air.
Tenez compte de l'adaptabilité aux conditions de travail : Les filtres résistants aux hautes températures doivent être choisis pour les environnements à haute température (tels que les fours de durcissement), les filtres antistatiques pour les ateliers de revêtement à base de solvants, et les filtres résistants à l'humidité pour les environnements humides.
Tenir compte de l'économie : En partant du principe que les exigences de filtration sont satisfaites, choisissez des filtres ayant une grande capacité de rétention des poussières et une faible résistance afin de réduire la fréquence de remplacement et les coûts d'exploitation.
2. Précautions d'installation
Propreté de l'environnement d'installation : Avant l'installation, le cadre d'installation du filtre, les conduits d'air et les autres composants doivent être nettoyés pour éliminer la poussière et les taches d'huile, afin d'éviter toute pollution secondaire pendant le processus d'installation.
Garantie de performance de l'étanchéité : Le filtre et le cadre d'installation doivent être scellés à l'aide d'un produit d'étanchéité ou d'un joint afin de garantir l'absence de fuite. L'effet d'étanchéité peut être vérifié par des tests de détection des fuites (tels que la méthode de détection des fuites au PAO).
Sens d'écoulement de l'air correct : Installez le filtre en respectant scrupuleusement le sens du flux d'air indiqué sur le filtre afin de garantir que l'air entre par le côté de l'entrée d'air et sort par le côté de la sortie d'air, en évitant une installation inversée qui pourrait nuire à l'efficacité de la filtration.
Inspection et maintenance régulières : Après l'installation, il est nécessaire de vérifier régulièrement les variations de la différence de pression du filtre (la différence de pression initiale est généralement de 100-200Pa, et le filtre doit être remplacé lorsque la différence de pression atteint 400-500Pa) afin de garantir la stabilité de l'effet de filtration.
